Установка внутренних откосов из мдф в цвет панели двери. Откосы из МДФ: отделка дверных проемов

Отделка дверных проемов мдф панелями

Интерьерное оформление не будет иметь завершенный вид без комфортной, надежной и эстетичной дверной конструкции.

Откосы из МДФ позволят внутренней отделке приобрести завершенности. Но, следует учесть, что монтаж предусматривает соблюдение рекомендаций и норм, которые способствуют достижению долговечности конструкции.

Достоинства стройматериала

Отделка проема двери является трудоемким процессом, который требует точности и следования советам. Следовательно, сделать такого рода обшивку возможно собственноручно. Откосы могут отделываться панельными материалами, разнообразие которых может удовлетворить любые запросы. Часто отделочные работы производятся пластиковыми, деревянными панелями, гипсокартоном, но самыми удачными считаются панели МДФ.

Достоинства МДФ панелей

Поскольку этот отделочный стройматериал обладает многочисленными преимуществами:

  • Доступность материала.
  • Простота монтажа.
  • Эстетичный внешний вид.
  • Плотность материала создает добавочную звуко – и теплоизоляцию.
  • Экологичность. Древесноволокнистая плита изготовляется способом прессования древесной стружки под воздействием температур и давления. В ядре вяжущих веществ волокнистого материала применяются карбидные смолы, которые безвредны для человека. Следовательно, МДФ относится к экологическому стройматериалу, который возможно смело использовать для облицовки как наружных, так и межкомнатных конструкций.
  • Цветовая палитра позволяет удовлетворить любые запросы. Можно подобрать расцветку панелей от венге до ярких оттенков.

Дверной проем облицованный откосами из МДФ

Но и как любой стройматериал, МДФ панели не лишены недостатков:

  • Слабая устойчивость к механическим повреждениям. При деформации панели МДФ повреждения не подлежат реставрации.
  • Не выдерживает значительных показателей влажности.

Следовательно, отделка дверных откосов панелями МДФ не должна производиться в условиях повышенной влажности.

Откос входной двери из МДФ своими руками (видео)

Преимущества и недостатки материала

Отделка дверного проема – это несложная процедура, которая требует лишь определенной аккуратности и соблюдения некоторых нюансов. В работе могут использоваться разные материалы, но наиболее удачными считаются панели МДФ. Их популярность обуславливается многочисленными достоинствами:

  1. Доступность. Действительно, сейчас существует большое разнообразие данных изделий, которые доступны по цене. К ним можно приобрести все необходимые комплектующие.
  2. Легкость установки. Естественно, если опыта нет, то любые отделочные работы могут показаться сложными. Но стоит немного потренироваться и понять суть – работа покажется достаточно легкой.
  3. Отличный внешний вид. Существует определенное правило, которое заключается в том, что все элементы должны между собой сочетаться. Поэтому откосы на входную дверь должны быть выполнены их подходящих изделий. МДФ – будут отличным решение в такой ситуации.
  4. Дополнительная звуко- и теплоизоляция. Это немаловажный пункт, который многие первоначально не учитывают.
  5. Безопасность. Панели полностью экологичны.

Панели МДФ позволяют создать эффектное декоративное покрытие и утеплить откосы

Нельзя забывать, что не бывает полностью идеальных материалов. Поэтому следует учитывать и недостатки:

  1. Средняя устойчивость к повреждениям. Такое изделие отлично выдерживает различные удары за счет своей высокой плотности, но очень неустойчиво к царапинам, а также к другим схожим воздействиям.
  2. МДФ – это плохой вариант для помещений, которые имеют повышенную влажность.
  3. Порой возникают сложности с подбором дополнительных элементов. Дело в том, что для отделки могут применяться накладные МДФ-уголки, которые имеют ограниченный декоративный ряд. Поэтому следует заранее продумывать общий дизайн.

На заметку! Многие ошибочно путают отделку дверных проемов МДФ и установку доборов на дверные коробки. Это совершенно разные по технологии процедуры. Следует учитывать, что доборы отлично подходят для нешироких (до 11-12 см) и прямых проемов, которые встречаются в межкомнатных конструкциях.

Обшивка откосов входной двери МДФ панелями

Технология изготовления

Инструменты и материалы

Для монтажа панелей своими руками нам необходимо использовать целый арсенал инструментов.

Я обычно готовлю к работе такой комплект:

Для герметизации используется полиуретановая пена

  • перфоратор с буром по бетону;

Совет!
Для установки в проем из дерева (брус или бревно) можно отказаться от перфоратора в пользу обычной, но достаточно мощной дрели.

  • шуруповерт;
  • электролобзик;
  • шила для МДФ (ножовка, дисковая или сабельная);
  • макетный нож с длинным прочным лезвием;
  • молоток;
  • пистолет для клей-пены;
  • уровень;
  • рулетка;
  • карандаш или маркер.

Сами откосы я делаю из панелей МДФ толщиной 10 мм.

Кроме декоративного материала в работе использую:

Для работы берем достаточно тонкие панели

  • рейки деревянные для каркаса;
  • грунтовку антисептическую;
  • ремонтный состав для бетона или кирпича;
  • декоративные уголковые накладки;
  • наличники;
  • «жидкие гвозди»;
  • саморасширяющуюся полиуретановую пену.

Вместе с монтажом откосов проводится и установка наличников

Подготовка проема к установке

МДФ откосы можно монтировать как на сам проем, так и на каркас из деревянного бруса. Первая методика применяется сравнительно редко: для ее успешной реализации необходимо, чтобы края дверного проема были достаточно ровными.

Именно поэтому я практически всегда монтирую панели декоративного материала на каркас из брусьев, жестко закрепленных на капитальном основании.

Работы выполняются по такой схеме:

  1. Используя перфоратор с насадкой-долотом, сбиваю с откосов куски старой штукатурки, которые остаются на поверхности после замены дверей.
  2. Стенки проема очищаю от пыли и мусора, а затем проверяю на наличие щелей и трещин в несущей поверхности.
Читайте также:  Что лучше каркасный дом или из бруса - сравниваем, какой дом лучше, по различным критериям

Нижняя часть откоса, готовая к обшивке

  1. При обнаружении дефектов, снижающих прочность основания, выполняю их ремонт с помощью состава на цементной или эпоксидной основе.

Важно!
Цемент медленнее сохнет, но зато стоит дешевле, чем более эффективные эпоксидные составы.

  1. Во избежание появления грибка или колоний болезнетворных бактерий обрабатываю все поверхности, которые будут скрыты под обшивкой, антисептической грунтовкой.
  2. Далее монтирую на внутренних поверхностях проема каркас из деревянных брусьев, также пропитанных антисептиком. Брусья выставляю по уровню и фиксирую к стене дюбелями экспресс-монтажа с пластиковыми гильзами. Во избежание смещения деталей в щели между каркасом и проемом забиваю деревянные клинья.

Вариант каркаса из металлического профиля

  1. Откосы для входных дверей и для окон можно дополнительно утеплить. Для этого я либо закладываю в ячейки каркаса теплоизоляционный материал (хватит и пенопласта, но если финансы позволяют — смело берите минвату), либо задуваю пространство между брусьями саморасширяющейся монтажной пеной.

Совет!
При запенивании увлажняю как сами поверхности, так и пену.
Инструкция допускает монтаж панелей только после полимеризации состава и срезания излишков, поскольку в противном случае есть риск деформации панелей.

Монтаж откосов

Теперь нам остается изготовить сами откосные планки и установить их на подготовленный каркас.

  1. Из листа МДФ вырезаю три заготовки: две для вертикальных частей и одну – для горизонтальной.
  2. Прикладываю заготовки к проему и отмечаю на них линии, по которым будет проводиться подрезка.

  1. Подрезаю детали строго в размер дверного или оконного проема.

Важно!
Здесь есть два варианта: простой и сложный.
При простом мы обрезаем панель под 90 0 , а зазор между деталями перекрываем пластиковыми или ламинированным картонным уголком.
Чуть сложнее будет подрезать торец панели под углом около 45 0 , что позволит состыковать детали с минимальным зазором.
Для подрезки можно воспользоваться стуслом, но оно подойдет только для узких откосных планок.

  1. На изнаночную сторону каждой панели наношу «жидкие гвозди», после чего приклеиваю МДФ к каркасу.
  2. Тщательно выравниваю панели, добиваясь того, чтобы щели между ними были минимальными.

Схема установки доборных панелей на пену

  1. Дополнительно усиливаю крепление саморезами, закручивая их в верхней и нижней части. Шляпки саморезов прячу в предварительно просверленные потайные отверстия, закрывая их декоративными колпачками в тон панели.
  2. Щели между деталями заполняю либо тонированной шпатлевкой по дереву, либо (если они не шире 1 мм) прозрачным герметиком. Во втором случае слежу за тем, чтобы герметик не оставался на лицевой поверхности откосов.
  3. Завершаю отделку проема, прикрепляя к торцам откосных планок и к расположенным рядом с ними стенам наличники.

На завершающем этапе крепим наличники

Подготовительные моменты

Все преимущества, которые дает облицовка откосов наружных дверей панелями МДФ возможно показать в ходе установки. Следовательно, перед началом работ можно изучить видео, как именно делают откосы у входной двери. Древесноволокнистые панели бывают 2 вариантов:

  1. Предназначены для отделочных работ (обладают Г-образной формой).
  2. Стеновые панели.

Замер дверного проема

У большинства начинающих мастеров возникает вполне естественный вопрос, как обшить откосы входной двери МДФ правильно. Для начала потребно произвести деталировку. Чтобы сделать дверные откосы из МДФ нужно снять размеры проема, которые следует изобразить на бумаге. По перенесенным данным, следует схематически изобразить каждый элемент. При этом рекомендуется учитывать моменты:

  • Присутствие порожка.
  • Порядок размещения деталей.
  • Ширина проема и углы наклона.

После установки дверцы все щели между стеной и коробом нужно заделать пеной. После застывания пены все излишки следует срезать.

Монтаж откосов каркасным способом

Установка деревянных реек

Откосы из волокнистых панелей возможно сделать каркасным и клеевым методом. Монтаж откосов из МДФ панелей своими руками каркасным способом производится по следующей технологии:

  • По краям откоса как повнутренней, так и наружной стороне при помощи дюбелей зафиксировать деревянные рейки, которые нужно со временем закрыть панелями МДФ. Брусья следует выровнять по уровню. Чтобы избежать перекоса конструкции между скелетом и проемом нужно забить клинья.
  • Из МДФ отрезать 3 листа (2 для вертикального крепления и 1 – горизонтальная).
  • Детали следует приложить к проему и наметить точки для подрезания.
  • Подрезка должна производиться строго в величину дверного отверстия.

Установка деревянных откосов

  • На внутренний край панели нанести жидкие гвозди и прикрепить к каркасу.
  • Панели следует выровнять так, чтобы достичь минимального зазора меж ними.
  • Фиксацию можно усилить при помощи саморезов, которые вкручиваются в верхней и нижней части. Шляпки саморезов декорируются специальными элементами.
  • Завершающим моментом является крепление наличников.

Если глубина проема не превышает ширину МДФ, то в таком случае возможно произвести фиксацию бесшовным способом установив вертикально.

Читайте также:  Чем набить подушку в домашних условиях

Монтаж откосов клеевым способом

Оштукатуривание дверного откоса

Если предпочтение отдается клеевому методу, то в таком случае следует ознакомиться с советами по установке входной двери и откосами МДФ. Алгоритм произведения работ:

  1. Прежде всего для клеевого метода нужно произвести оштукатуривание откосов.
  2. Подготовленную поверхность рекомендуется обработать грунтовкой. После грунтования поверхности нужно обождать до полного просыхания.
  3. Установить маячковые профили по уровню. Для установки профилей на откосы следует нанести раствор и выровнять маячки по уровню во всех направлениях. Дать время раствору схватиться.
  4. Раствор наносится на откосы и выравнивается по маячкам шпателем. После произведенных манипуляций откосы следует оставить на 2 суток до полного схватывания раствора.
  5. Клеем покрывается внутренняя сторона детали и притискивается к поверхности.
  6. Когда все элементы установлены образовавшиеся стыки замазываются либо прикрываются накладками.

Важно! После выполнения всех манипуляций можно переходить к наружной отделке дверной конструкции. Для этой цели возможно поверхность облицевать наличниками либо выровнять поверхность с помощью шпаклевки. На просторах Рунета существуют фото, видео и отзывы, которые детально описывают весь пошаговый процесс каркасного и клеевого способа.

Как согнуть МДФ

Иногда возникает необходимость отделать древесноволокнистыми листами элементы округлой либо полуовальной конфигурации. Естественно, возникает вопрос, как загибать материал и возможно ли это. Следует отметить, что согнуть МДФ возможно при условии использования тонких панелей (средний показатель не должен превышать 3 мм).

Как согнуть МДФ панель в домашних условиях

Чтобы загнуть панель следует произвести следующие действия:

  • Изготовление заготовки из ДВП.
  • Произвести насечки листа поперек изгиба.
  • Отрезать куски МДФ нужных габаритов.
  • На местах сгиба нанести линии с интервалом 5 мм. Недопил должен составлять 1 мм.
  • Образовавшаяся стружка нужно собрать и смешать с клеем до образования кашицеобразной смеси, которой заполняются отверстия.
  • Выложить лист МДФ на шаблон и произвести фиксацию гвоздями. Гвозди не нужно вбивать глубоко, для удобства устранения.
  • Последний этап – снятие заготовки, шлифовка и покраска.

Следуя рекомендациям можно без усилий обшивать откосы МДФ панелями либо иным стройматериалом самостоятельно. Сделать все манипуляции собственноручно по силам каждому, несмотря на то, что отделка откосов таким материалом, как МДФ, является кропотливым и трудоемким процессом.

Инструкция по установке откосов для входных дверей из МДФ: достоинства и недостатки, фото и видео

В последнее время приобрела популярность отделка входных и межкомнатных дверей под дерево. Стиль оформления и фактура древесины позволяют использовать её для отделки в современном или классическом стиле. Не все могут купить натуральную древесину, особенно дорогих сортов, для отделки откосов.

Заменителем становится мелкодисперсная фракция или МДФ – дешёвый материал, который часто используют для отделки. Материал представлен большим выбором расцветок, которые подойдут под любой стиль.

Достоинства и недостатки материала

Отделать дверные откосы легко. Важен выбор фактуры, соответствующая стилю оформления. Выбор МДФ обусловлен несколькими преимуществами:

  1. Внешняя привлекательность. Откосы сочетаются с любыми стилями дизайна. Выбирают материал, сочетающийся с мебелью.
  2. Простота в монтаже. Отделку дверного проема ламелями из МДФ выполняют своими силами.
  3. Низкая цена. Использование этого материала для отделки откосов дешевле, чем натуральные материалы или шпон. Внешне они сходны, эксплуатационные качества практически аналогичны.
  4. Высокие теплоизоляционные и шумопоглощающие качества. Это полезно в условиях города.
  5. Не выделяет вредных веществ. При производстве не используют токсичных смол, состав гипоаллергенный, используют в детских.

Результат работ

  1. Неустойчив к воздействию влаги, резкой смене температуры.
  2. Откосы подвержены механическим повреждениям.
  3. Их легко поцарапать.
  4. Материал впитывает грязь, что усложняет уход.
  5. МДФ, как отделочный материал используют для входных дверей.

Отделка дверного откоса панелями МДФ

Монтаж откосов из МДФ включает несколько этапов:

  1. Подготовка.
  2. Нанесение штукатурки.
  3. Подготовка фрагментов для облицовочных работ.
  4. Монтаж панелей.
  5. Установка наличников.

Подготовительный этап

Начало работ включает подготовку двери и проема к отделке. Этапы работ:

Подготовка проема

  1. Демонтировать фурнитуру (замки, дверные ручки).
  2. Покрыть дверную створку и стены полиэтиленовой пленкой. На пол разложить картонные листы, во избежание появления царапин на покрытии.
  3. Затем требуется удалить с откосов грязь, пыль, штукатурку. После обработать проем грунтовкой. Это нужно для улучшения адгезии со следующим слоем материала. Дополнительно нанести антисептическую пропитку, для защиты от развития колоний плесневых и грибковых микроорганизмов. Может потребоваться нанести штукатурку в два слоя. Второй наносится после окончательного высыхания первого.
  4. Все щели между коробкой и проемом заполняются монтажной пеной. Это улучшает тепло- и звукоизоляцию. После застывания пены срезать излишки острым ножом.
  5. Если через дверь планируется провести коммуникации (электричество и интернет), либо для монтажа освещения в подъезде, укладываются кабеля.
  6. Процесс утепления состоит из монтажа по периметру проёма теплоизоляционных материалов. К ним относятся:
    1. Базальтовая вата.
    2. Пенополиуретан.
    3. Пенопласт.
    4. Эструдированный полистирол.
    5. Изолон.

Кроме пенных и волокнистых материалов дополнительно используют напыляемые. Выполнять эту работу может специалист со специальным оборудованием.

Оштукатуривание откосов

Для упрощения работы, удаления зазоров требуется оштукатуривание. Ненужно наносить толстый слой. Желательно обеспечить ровную поверхность. Для этого пользуются металлическим правилом или строительным уровнем. После высыхания требуется прикрепить профили, которые сделают угловые сегменты более ровными.

Читайте также:  Фото ламината под поитку на кухне

Подготовка фрагментов МДФ

До начала облицовочных работ замеряйте поверхность. Затем распилите ножовкой на сегменты с нужными размерами. Потребуется сделать:

Нарезка МДФ

  1. Рулетка.
  2. Угольник.
  3. Трафареты для лекал.
  4. Советы для подготовки панелей.
    1. Начинать работу требуется с планки, которая будет установлена первой.
    2. Во время разметки учесть, что края дверных откосов имеют не прямой угол.
    3. Проводят монтаж следующих частей после закрепления первой.
    4. Во время работы с боковыми ламелями требуется учесть наличие порога. Если не вырезать технологическое отверстие, могут появиться проблемы с ходом дверного полотна.
    5. Планки лучше нарезать электролобзиком.

Монтаж панелей

Прикрепление облицовочных фрагментов из мелкодисперсной фракции производят по схеме:

  1. Панели, у которых нет соединения типа шип-паз прикрепляются на деревянную обрешетку или металлические профили. Дерево — предпочтительный вариант. С ним проще работать, оно не страдает от коррозии.
  2. Перед установкой требуется замерить и учесть в эскизе уровень отделки. Выступающие части могут мешать движению створки. Проблема заметна меньше, если дверь открывается наружу.
  3. Установка каркаса на стены производится саморезами. Просверлить отверстия в брусе следует заранее. Диаметр отверстий должен быть немного меньше диаметра самореза. Желательно просверлить в подготовленном дверном проеме отверстия, для предотвращения растрескивания штукатурки. Саморезы вводятся под прямым углом, вкручиваются в шахматном порядке. Это удобнее делать шуруповёртом.
  4. После установить на каркас панели из мелкодисперсной фракции. Начинают с верхней планки. Она должна быть закреплена ровно. Иначе появятся проблемы с монтажом боковых доборов. Когда она надежно закреплена саморезами, проверена строительным уровнем, принимаются за установку боковых частей. Выступающие за пределы проема части ламеля требуется обрезать. Иногда возможно начинать с боковых панелей. Обычно это делают, если откос будет состоять из двух или более планок.

После к деревянным планкам крепят облицовочные материалы. Для этого используют клеящие составы типа жидкие гвозди. В завершении облицовки обрезают выступающую монтажную пену ножом. При необходимости её шпаклюют, защищая от вредоносного действия окружающей среды. Дверные откосы должны оставаться чистыми.

Из-за свойств материала впитывать грязь, накапливать жир, его следует проклеить сверху малярной лентой. Это упростит очистку.

Установка наличников

Окончательно сделать дверной проем красивым, потребуется установка наличников или защитных планок для торцевых частей откосов. Выполняют так:

  1. Монтаж наличника. Он закрепляется на верхней части проема, выполняет функцию декора.
  2. Сокрытие мест контакта разных по структуре материалов на дверных проёмах. Шляпки саморезов покрываются мастикой соответствующего оттенка. Альтернативой – применение для маскировки мебельных наклеек.

Установка наличников

Обустройство входного проема панелями из мелкодисперсной фракции соответствует основным требованиям прочности. Откосы получаются надежными и прочными. При этом они хорошо переносят внешние факторы, улучшают показатели тепло- и звукоизоляции в квартире. Поэтому, использование панельных планок из МДФ – оптимальное решение для облицовки дверных проёмов.

Выбирать панели следует с учетом стилистики дома, его цветового оформления. После завершения работ получают целостную картину из двери и фурнитуры. Дополнительно, выбирают стилизованные ручки и защиту для замков, дополняющие картину.

Установка откосов входной двери

Установка откосов – важный этап монтажа входной двери. Если их не установить, между дверью и проемом могут остаться щели, сквозь которые в дом будет проникать мороз, а тепло – выходить на улицу. А входная группа будет выглядеть не эстетично.

Содержание

Способы отделки откосов

Отделать откосы можно разными способами:

  • Зацементировать и аккуратно зашпаклевать;
  • Установить откосы из сэндвич-панели. Это недорогой вид отделки. Но сэндвич-панели непрочные и недолговечные.
  • Установить откосы из MDF. Это более дорогой и в то же время надежный способ отделки. Откосы из MDF отличаются большей прочностью. Кроме того, их можно подобрать в цвет двери. Torex производит откосы, которые полностью соответствуют выбранной модели дверей по цвету и фактуре.

Выполнить любой из этих вариантов можно как самостоятельно, так и с помощью профессионалов. Заказать установку откосов из MDF можно у сертифицированной бригады Torex. В этом случае мы гарантируем высокое качество выполненных работ. Так как установка откосов из MDF – самая сложная и трудоемкая, нужно знать ряд нюансов. Если вы решили сделать это самостоятельно, воспользуйтесь нашей инструкцией.

Что понадобится для установки откосов?

Для установки откосов из MDF вам понадобятся следующие инструменты:

  • 1 – торцовочная пила;
  • 2 – рулетка;
  • 3 – карандаш;
  • 4 – угол;
  • 5 – нож;
  • 6 – молоток;
  • 7 – скотч малярный;
  • 8 – элементы крепления;
  • 9 – шуруповерт;
  • 10 – монтажная пена;
  • 11 – дрель.
Читайте также:  Схема сборки шкафа-купе (2-дверный)

Этап 1. Контрольный замер проема после монтажа двери

Производим точный замер фактических габаритов после монтажа двери – даже если нам известны точные заводские размеры. Необходимо замерить ширину, высоту вертикального и длину горизонтального доборов.

Дверные доборы — это декоративные планки, которые закрывают стенки дверного проема. Их устанавливают в том случае, если проем шире дверного короба. Чаще всего для этого используют МДФ-панели.

Обязательно делается замер в трех точках по вертикали с каждой стороны и в двух точках по горизонтали (сверху).

Доборный элемент должен обязательно примыкать к коробке двери, поэтому измерение длины проводим по ширине двери.

Этап 2. Откладывание и разметка необходимых размеров доборов

После того, как мы отмерили необходимые размеры доборов, откладываем их на заготовках доборных элементов. Делаем предварительную разметку непосредственно на панели.

При помощи малярного скотча отмечаем будущие линии распила.

На одной заготовке для доборных элементов можно отложить две части – порог и верхнюю часть добора.

Таким же образом откладываем размеры второй части, делаем предварительную разметку на заготовке и проклеиваем малярным скотчем.

Повторную отметку длины добора делаем непосредственно на малярном скотче.

Если не проклеить край доборного элемента малярным скотчем, во время распиловки на нем могут появиться сколы.

Еще раз проверяем правильность выполненной разметки.

Используем уголок, чтобы отметить линию распила, перпендикулярную краю панели.

Этап 3. Обрезка доборов необходимых размеров

При помощи торцовочной пилы распиливаем заготовки для доборных элементов ровно по отметкам.

Отпиливаем первую, а затем вторую горизонтальные части добора.

Процедуру повторяем для вертикальных частей.

Этап 4. Сборка короба добора

Перед установкой собираем доборы в цельный жесткий короб.

При помощи дрели просверливаем отверстия для саморезов – для крепления изнутри. Это обязательный этап, чтобы при вкручивании саморез не расколол МДФ-панель.

Делаем несколько отверстий на расстоянии 10–15 см друг от друга.

Этап 5. Установка короба доборов

Устанавливаем короб доборов в проем. Выставляем относительно двери, чтобы зазоры между дверью и коробом доборов со всех сторон были одинаковые.

Распорные элементы нужны для того, чтобы зафиксировать короб доборов в проеме. Вырезаем их из деревянного бруска. Толщина распорного элемента подбирается по размеру зазора.

Всего необходимо 10–12 распорных элементов. По 3–4 штуки для каждого вертикального добора. Сверху и снизу – по 2 штуки.

Так как в дальнейшем нам нужно будет установить наличники и закрыть зазор, важно, чтобы распорный элемент не выступал за добор и стену.

Таким же образом забиваем все распорные элементы.

Этап 6. Установка наличников

Прикладываем наличник и отмечаем необходимую длину. Размер устанавливаем по углу внутреннего пересечения горизонтального и вертикального доборов.

Аналогичным образом откладываем длину второго обналичника.

Отмечаем длину по внутреннему углу доборов.

Наличник обрезаем при помощи торцовочной пилы под углом 45 градусов.

Монтажная пена используется для фиксации короба доборов. Придает конструкции жесткость, дополнительную звуко- и теплоизоляцию.

Важно не переборщить с объемом пены, чтобы не деформировать добор.

В то же время если пены слишком мало, проем будет негерметичным и недостаточно жестким.

Чтобы удалить излишек пены, нужно подождать его остывания и срезать ножом.

Старайтесь избежать попадания монтажной пены на доборы, стены и напольное покрытие.

Сначала устанавливаем вертикальные доборы, затем – горизонтальные.

Крепим наличник к добору при помощи декоративных гвоздей.

Для установки наличников понадобится около 20 декоративных гвоздей. Они забиваются на расстоянии 20–30 см друг от друга.

В среднем на каждый вертикальный наличник потребуется по 7 декоративных гвоздей, на горизонтальные – по 3–4.

Измеряем размер горизонтального наличника.

Отталкиваясь от большего размера, делаем распиловку под 45 градусов на уменьшение.

Фиксируется горизонтальный наличник к коробу доборов и вертикальному наличнику.

Прижимаем конструкцию к коробке двери и фиксируем малярным скотчем до затвердения монтажной пены – на 1–2 часа. Точное время зависит от срока высыхания пены, который можно посмотреть на упаковке.

После этого можно удалить малярный скотч. Ваша входная дверь готова!

В заключение

Если вы никогда раньше не занимались монтажом двери и откосов, рекомендуем обратиться к монтажной бригаде Torex, которая выполнит установку максимально быстро и качественно. На результат работы наших профессионалов действует гарантия.

Установка входной двери своими руками Установка двери влияет на безопасность, шумо- и теплоизоляцию. Монтаж входной двери – сложный процесс, поэтому лучше доверить его профессионалам. Любое нарушение может ухудшить свойства двери. Например, дверь перестанет удерживать холод и громкие звуки, в квартире появятся сквозняки. Некачественная установка порой приводит к повреждению конструкции двери, а это уже небезопасно.

Установить входную дверь самостоятельно возможно, если строго следовать правилам. Как установить дверь – рассказываем в статье.

Читайте также:  Столешница из дерева своими руками: как сделать деревянную столешницу для кухни

Компания ООО «ТОРЭКС» имеет широкую партнерскую сеть, в том числе в таких городах, как: Москва, Санкт-Петербург, Новосибирск, Воронеж, Саратов, Самара и еще в 120 городах России и странах СНГ.

www.torex.ru — официальный сайт компании Torex. Данный интернет-сайт носит исключительно информационный характер и ни при каких условиях не является публичной офертой, определяемой положениями Статьи 437 Гражданского кодекса Российской Федерации. Чтобы получить информацию о стоимости продукции Torex, пожалуйста, обращайтесь к официальным дилерам.

Цены в салонах могут отличаться от цен на сайте. Актуальную информацию о стоимости дверей Torex уточняйте у официальных дилеров в вашем городе.

Производитель оставляет за собой право в любое время вносить изменения в перечень и спецификацию продукции. Для получения действительной информации о продукции просьба обращаться к официальным дилерам.

* все поля обязательны для заполнения

Нажимая на кнопку, вы даете согласие на обработку своих персональных данных Пользовательское соглашение

Пошаговая инструкция как из панелей МДФ сделать дверные откосы своими руками

Дверные откосы из МДФ являются тем элементом отделки, который придает конструкции законченный вид. Изготовление и монтаж изделий можно выполнить самостоятельно, если есть базовые столярные навыки и необходимый инструмент.

Преимущества и недостатки материала

Чаще всего выполняется отделка откосов входной двери панелями МДФ, поскольку данный материал обладает следующими преимуществами:

  1. Отличный внешний вид. Материал подходит под любой стиль и сочетается практически с любым интерьером. Гармонично сочетается с мебелью.
  2. Доступность. Панели имеют невысокую цену, их можно приобрести во многих магазинах, торгующих декоративными материалами. Фурнитура также стоит недорого.
  3. Простота монтажа. При наличии необходимых инструментов и навыков работы с деревом можно сделать откосы из панелей своими руками.
  4. Дополнительно утепляет и изолирует помещение.
  5. Внешняя отделка из МДФ представляет собой экологически чистый материал, безопасный для людей.
  6. Для детской комнаты существуют панели из деревянной пробки.

К недостаткам относят такие особенности:

  • Материал деформируется и разрушается под воздействием влаги. Это следует учитывать при установке откосов в ванных комнатах.
  • Средняя устойчивость к повреждениям. МДФ-панели способны выдержать незначительные механические повреждения в силу высокой плотности. Однако материал легко поцарапать и повредить защитный слой.
  • Иногда возникают проблемы с подбором некоторых элементов.

Отделка дверного откоса панелями МДФ

Для отделки дверных откосов панелями МДФ не понадобятся специальные инструменты и особые усилия. Выделяют следующие этапы работы:

  1. подготовка поверхности;
  2. утепление проема;
  3. оштукатуривание откосов;
  4. разметка и распил МДФ;
  5. монтаж панелей;
  6. установка наличников.

Все можно сделать своими руками. Для этого понадобятся такие инструменты и материалы:

  • шпатель;
  • молоток;
  • дюбели;
  • саморезы;
  • дрель;
  • отвертка;
  • линейка и карандаш;
  • отвес;
  • строительный уровень;
  • монтажная пена;
  • цементный раствор;
  • деревянные рейки.

Подготовка и утепление дверного проема

На этапе подготовки поверхность очищают от грязи и пыли, удаляют все выступающие предметы, заделывают трещины, щели. Если же присутствуют большие повреждения, покрытие необходимо снять до основания. Когда делают откосы для входных дверей, следует быть осторожным, чтобы не повредить провода, которые часто пускают рядом с луткой.

Если выполняется демонтаж старого покрытия, поверхность оштукатуривается. Для этого используется цементно-песчаная смесь. К следующему этапу переходят только после полного застывания раствора. Сверху укладывают теплоизолирующий материал. На этом подготовка проема к установке откосов завершается.

Оштукатуривание откосов

Если старое покрытие не удалялось, следует выровнять поверхность и сделать откосы под необходимым углом. Нужно качественно выполнить работу, поскольку в противном случае в помещении могут возникать сквозняки, появляться теплопотери и пр. Для этого делают цементно-песчаную смесь. Выравнивают поверхность с помощью деревянной рейки или правила.

Подготовка фрагментов МДФ для откосов

Сначала снимают все размеры и переносят их на бумагу. Относительно полученных данных выполняют разметку каждого элемента откоса. При этом следует учитывать:

  1. наличие или отсутствие порога;
  2. в какой последовательности располагаются части;
  3. ширина проема и углы наклона.

Монтаж панелей

Теперь можно приступать к установке панелей. Сделать это можно двумя методами. Когда ширина проема небольшая и крепят цельные детали, фрагменты фиксируют с помощью клея. Часто применяемыми материалами в этом случае являются жидкие гвозди и монтажная пена. Когда обшивку нужно стыковать, устанавливают обрешетку. К ней с помощью саморезов осуществляют крепление каждого элемента.

Второй вариант неудобен тем, что возникает необходимость забивать в стену деревянные бруски. Это создает дополнительную нагрузку и разрушает поверхность. Поэтому лучше выбирать МДФ в листах, поскольку можно вырезать фрагменты любых размеров.

Установка наличников

После установки откосов переходят к монтажу наличников. Они являются завершающим и самым легким этапом работы. Легче всего прикрепить наличники с помощью гвоздей с плоской шляпкой. Так можно достичь высокого качества фиксации, а при необходимости также легко демонтировать все элементы.

Читайте также:  Фольгированный утеплитель: как укладывать и какой выбрать?

Гвозди длиной около 4 см забивают через каждые 40-45 см. Предварительно сверлят отверстия соответствующего диаметра, чтобы не повредить материал.

Фосфатирование

  • Фосфатирование предметов
  • Обработка металла
  • Виды
    • Химическое
    • Черное
    • Цинковое
  • Преимущества

Фосфатирование поверхности

Сегодня для защиты металлических изделий от образования коррозийного налета применяется большое количество способов. Все они направлены на то, чтобы создать на поверхности тонкий защитный слой, который будет длительное время защищать от процесса окисления металла. Обработка металлов фосфатирующими растворами является эффективным методом борьбы с образованием ржавчины.

Для проведения процедуры фосфатирования необходимо изначально провести подготовку металлов или металлических изделий. Для того чтобы вещества раствора лучше адгезировались нужно тщательно обезжирить и промыть поверхность, которая будет подвергаться обработке. Только в этом случае покрытие будет качественным и продержится достаточно длительное время. При необходимости металлический материал перед процедурой можно отшкурить при помощи наждачной бумаги.

Фосфатирование металла

Фосфатирование представляет собой один из самых действенных методов борьбы с ржавчиной. Данный способ обработки

металлических покрытий относится к разряду дополнительных. Этот метод основан на том, что металлы при погружении в фосфатирующее вещество покрываются его компонентами. Они оседают на поверхности и образуют дополнительную защитную пленку.

Процедура фостфатирования металлических покрытий позволяет наилучшим образом подготовить их к нанесению лакокрасочного покрытия. Данная мера позволяет металлу реже подвергаться образованию коррозии. Данный метод походит для дополнительной обработки и черный и цветных типов металлов.

Фосфатирование металлов в промышленных масштабах осуществляется путем распыления или погружения изделий в вещество.

Оно изготовлено из:

  • цинка
  • железа
  • марганца

Данные элементы образуют единое вещество, которое при взаимодействии другими металлами адгезируется с ними и обеспечивает надежную защиту от процесса окисления и образования коррозии.

На многочисленных промышленных предприятиях данный метод подразумевает качественное нанесение раствора на металлические изделия.

Делается это несколькими способами:

  • распыление,
  • нанесение валиком,
  • нанесение кистью.

Процесс фосфатирования не занимает много времени. После проведения такой процедуры необходимо дать изделиям из обработанных металлов просохнуть.

Фосфатирование стали

На сегодняшний день данная процедура обработки доступна для различных элементов. Фосфатирование стали подразумевает нанесение на поверхность изделия из данного материала фосфатирующего вещества. Благодаря этому на поверхности металла образуется дополнительная защитная пленка, которая практически никак внешне не заметна.

Фосфатирование воды

Для обработки барабанный котлов применяется фосфатирование воды. В этом случае вода с растворенными в ней фосфатами вводится в барабан.

Важно: У данного метода есть большое количество противников Не рекомендуется его использовать, когда котел нагревается.

Таблица 1: Пригодность фосфатирования как основы для нанесения лаковых покрытий на различные металлические поверхности
Тип фосфатирования Обрабатываемые металлические поверхности
Сталь Оцинкованная сталь Алюминий
Кислое щелочное фосфатирование + + +
Цинковое фосфатирование + + +
Низкоцинковое фосфатирование + + +
Mn модифицированное низкоцинковое фосфатирование + + +
Никелевое фосфатирование o +
Цинко-кальциевое фосфатирование + o

Пояснения: + – пригодно; o – условно пригодно; – -непригодно

Виды фосфатирования

Сегодня имеется большое количество видов фосфатирования.

Из них выделяются следующие:

Химическое фосфатирование

Данная процедура применяется по отношению к тем металлам, которые обладают не прочной структурой. Среди них выделяются: алюминий, низколегированная сталь и магний, цинк. К одному из подтипов химического фосфатирования относится аморфоное фосфатирование. Для поведения данной процедуры используются фосфаты железа.

Черное фосфатирование

Данный процесс обработки металлических изделий относится к разряду декоративных. Он предполагает образование на их поверхности пленки черного цвета. Она является достаточно плотной и придает любому изделию дополнительную прочность.

Цинковое фосфатирование

Процесс обработки металлов цинковыми фосфатами и сплавами данного металла является одним из самых действенных методов укрепления структуры любого металла. В результате покрытие обладает оптимальной толщиной и приятным серебристым оттенком.

Преимущества фосфатирования

Фосфатирование используется в большинстве случаев для придания металлическим поверхностям дополнительной защиты от образования коррозийного налета. Благодаря фосфатирвоанию металлы приобретают следующие положительные качества:

  • твердость. Металлы становятся более устойчивыми к появлению внешних повреждений.
  • устойчивость к влиянию электрического тока.
  • улучшаются сроки эксплуатации тех или иных металлических изделий, которые были обработаны методом фосфатирования.
  • прочность покрытия. Металлы покрываются дополнительной защитной пленкой, которая придает им особые свойства.

Процедура фосфатирования на производственных предприятиях не используется так часто, как анодирование, например.

Статьи по теме

Нейтрализатор ржавчины

Сегодня для защиты металлов от образования коррозии создано большое количество средств. Одни из направлены на то, чтобы предотвратить образование на металлической поверхности коррозийного налета. Другие же используются для его устранения.

Удаление ржавчины

Сегодня с образованием ржавчины на металлических поверхностях сталкиваются многие люди. Она образуется под воздействием окружающей среды. Процесс образования ржавого налета может иметь разную продолжительность.

Преобразователь ржавчины – какой лучше?

Сегодня производится большое количество смесей для обработки металлических поверхностей. Есть специальные составы, которые помогают бороться с образованием налета коррозии. Они получили названием преобразователи ржавчины.

Технология и способы фосфатирования металла

Фосфатирование металла как эффективный метод защиты. Способы и процесс выполнения. Свойства и преимущества фосфатированных поверхностей. Выполнение своими руками в домашних условиях.

Проблема защиты поверхности металлов от коррозии актуальна с того времени, как человечество принялось изготавливать из руды нужные ему вещи. Несмотря на постоянное совершенствование технологий, обеспечить полную защиту не удается. Эффективным методом предохранения от негативного влияния атмосферы и повышения износоустойчивости считается фосфатирование металла.

Описание и назначение технологии фосфатирования

Фосфатирование стали – обработка элементов из металлов веществами, основным компонентом которых является фосфорнокислая соль. На изделии формируется высокопрочная пленка, обладающая малой электропроводностью и препятствующая возникновению очагов коррозии. Благодаря значительному улучшению адгезионных свойств технология широко применяется также как подготовительный этап для металлических элементов перед покраской.

Фосфатирование практикуется для низколегированных и углеродистых сталей, чугуна, алюминия, цинка, кадмия, сплавов на основе меди. На элементах из высоколегированных марок формируется слой защиты невысокого качества.

Свойства и преимущества фосфатного покрытия

Подвергнутые фосфатированию детали из металла могут эксплуатироваться под влиянием различных факторов:

  • высокой влажности;
  • синтетических масел и лакокрасочных покрытий;
  • органических химически активных веществ;
  • напряжения до 1000 В.

Благодаря фосфатированию значительно повышается износоустойчивость поверхностей, находящихся в постоянном взаимодействии в узлах трения.

Формирующийся на поверхности стали, меди, алюминия и иных металлов слой создает надежную защиту в вышеперечисленных условиях, но не может сопротивляться щелочам и кислотам, водяному пару. Потому следует заранее выявить особенности применения изделия из металла, подвергаемого фосфатированию.

Суть процесса

При реакции образуется три типа солей:

  • однозамещенные фосфаты;
  • дигидрофосфаты;
  • фосфаты.

При фосфатировании происходит образование фосфатов и разжижение металла.

Однозамещенные соли возникают в процессе первоначального контакта кислоты и металла. При последующих соприкосновениях появляются двух- и трехзамещенные соли.

К главным элементам слоя относятся малорастворимые фосфаты, параметры которых устанавливаются свободной и основной кислотностью примененного вещества, происхождением катионов, количеством монофосфатов в объеме слоя.

Для форсирования процесса формирования пленки в рабочую жидкость рекомендуется включать окисляющие ионы (ClO₃, NO₂, NO₃).

Виды фосфатирования

  • погружением элементов в емкость, заполненную активной жидкостью;
  • рассеиванием в камере;
  • нанесением фосфатирующей грунтовки.

Специализированная линия фосфатирования повышает производительность труда при обработке элементов из металла в серийном изготовлении.

Холодное (низкотемпературное)

Технология подразумевает обработку поверхности при 20–40 °C. Холодное фосфатирование выполняется по одному из следующих способов:

  1. Резервуар наполняется жидкостью, в которую в соответствии с объемом загружается требуемое количество соли «Мажеф». Заранее вскипяченный и отстоянный фтористый натрий и нитрат цинка добавляются в жидкость. Для увеличения уровня кислоты дополнительно на каждую точку следует внести 1,5 г «Мажефа» и по 2–3 г нитрата цинка и фтористого натрия.
  2. Раствор основан на концентрате, состоящем из 80 г монофосфата цинка, 750 г нитрата цинка, 160 г кислоты фосфорной, 40 г соды и 1 л воды. Для приготовления 100 л фосфатирующей жидкости на 85 л воды вливается 12 л натра едкого, затем вновь добавляется 3 л воды и 40 г натрия нитрита. Показатель кислотности при фосфатировании регулируется с помощью едкого натра.

Нормальное

Продолжительность процесса определяется от начала отделения водорода плюс 5–10 минут. Суммарная кислотность жидкости принимается порядка 30 точек, свободная – 3–4 точки.

Точка является единицей измерения кислотности. Одна единица устанавливает количество в мл 0,2 н. щелочного раствора, приходящегося на титрование 10 мл жидкого фосфата.

При превышении свободной кислотностью принятой величины параметры фосфатного слоя ухудшатся, продолжительность формирования защиты металла увеличится, пленка получится слишком малой толщины.

Для формирования утолщенного фосфатного слоя с тонкокристаллическим строением и улучшенными защитными параметрами нужно увеличить удельную долю «Мажефа» до 100–120 г/л. Вместе с этим следует снизить нагрев рабочей жидкости до 80–85 °C.

Для фосфатирования высоколегированных изделий препарат «Мажеф» добавляется в объеме 30–32 г/л. Выдержка в фосфатирующем растворе выполняется на протяжении 45–60 минут при 100 °C.

Ускоренное (электроизоляционное)

Для фосфатирования листовых деталей из кремнистых и электротехнических сталей следует заранее убрать оксид кремния, появляющегося на поверхности при изготовлении. Для этого детали располагают в установке вертикально с малыми зазорами, требующимися для промывания удаленного вещества. После изделия подвергаются обезжириванию под воздействием щелочи, промываются и передаются на травление в соляной кислоте.

Далее элементы обрабатываются проточной водой, пассивируются опусканием в жидкость с кальцинированной содой, вновь промываются и поставляются в емкость.

Фосфатирование поверхности металла проводится на протяжении 30–40 минут в нагретом растворе с «Мажефом» объемом 30 г/л. По завершении процесса изделия промываются струей воды, пассивируются в нагретом 5–10%-м растворе дихромата калия, обдаются горячей водой и просушиваются.

Образованный после фосфатирования на поверхности металла слой серого цвета глубиной 15–20 мкм имеет тонкокристаллическое строение.

Электрохимическое

Фосфатирование поверхности металла по данной методике выполняется с использованием веществ, применяемых для предыдущего метода, но под воздействием электротока.

Детали располагаются на применяющихся в качестве катодов шлангах, анодами являются стальные либо цинковые пластинки. Подается ток 0,3–3,0 А/дм². Процедура занимает 5–20 минут.

Сформированная таким способом пленка может служить как предварительный слой для будущей покраски.

Химическое фосфатирование имеет серьезный недостаток – небольшую разделяющую способность электролита, из-за чего пленка на металл укладывается прерывисто.

Основные способы обработки

Препаратом «Мажеф»

Обработка солью «Мажеф» – разновидность химического фосфатирования. Деталь опускается в емкость с подготовленным фосфатирующим веществом. «Мажеф» используется для элементов и конструкций в качестве антикоррозионной грунтовки перед последующей окраской.

«Мажеф» – это гранулы зеленого цвета, по форме похожие на соль. Вещество состоит из фосфора, железа и марганца.

Количество препарата «Мажеф» – 50–70 г/л воды. Металл опускается в приготовленный для фосфатирования состав, подогревающийся и постепенно доводящийся до кипения с постоянным перемешиванием. Емкость кипятится 15–20 минут, такого срока хватает для формирования на металле пленки толщиной 5–10 мкм.

Следует приготовить состав с небольшим запасом, так как при кипении некоторая его часть испаряется.

Фосфорной кислотой

  • кислота фосфорная – 40 г/л;
  • нитрат цинка – 200 г/л;
  • натрия сульфат – 8 г/л;
  • цинка оксид – 15 г/л.

В полученном растворе элемент либо конструкция из металла проходит струйную обработку на протяжении получаса.

Такая технология оптимально подходит для крупногабаритных изделий. По сравнению с применением ванн продолжительность процесса снижается, уменьшается расход применяющихся веществ.

Метод с монофосфатами цинка

  • цинка монофосфат – 20 г/л;
  • натрия нитрат – 35 г/л.

Металл фосфатируется в ванне при реакции с раствором, прогретым до 60 °C, на протяжении 20 минут.

Обработка фосфатирующими пастами

  • процедура выполняется без нагрева;
  • грунт наносится на металл обыкновенной кистью;
  • для работы не требуется емкость.

В составе грунтовки имеются металлический пигмент и растворяющее вещество на базе ортофосфорной кислоты, а в составе лакокрасочных материалов – цинк. При реакции с кислотой цинк окисляется, формируя прочную пленку.

Фосфатирующие грунтовки и пасты широко применяются для любых деталей независимо от размеров. Поверхность необходимо пассировать для повышения адгезии.

Фосфатирование в домашних условиях

Для формирования защитного слоя требуется применение электротока. В качестве электролитических жидкостей применяются разбавленные «Мажеф» либо фосфорная кислота. Элемент, подлежащий обработке, ставится на погруженный в емкость электрод. На стержни из цинка, использующиеся в роли анода, также подается ток напряжением 25 В. Вся процедура занимает порядка получаса.

Такой способ подходит для изделий с прямолинейными очертаниями; объемные элементы сложной геометрической формы подвергаются обработке хуже: пленка на них укладывается неровно, что снижает ее характеристики.

Приготовление реагентов

Способы проверки качества пленки

Контроль качества образованного в результате фосфатирования покрытия осуществляется по нескольким параметрам.

Цвет слоя – от серого до черного, светло- либо темно-серый (для оцинкованных изделий).

Не относятся к браку:

  • неоднородность кристаллов;
  • наличие белесого налета, легко стираемого;
  • присутствие шлама;
  • разводы, натеки и пятна.

Не допускается наличия крупных шламовых отложений, необработанных пятен либо полосок, царапин металла, коррозированных участков.

  1. Удельный вес покрытия, приходящийся на площадь, должен составлять 3–8 г/м².
  2. Строение. Фосфатный слой, на который в дальнейшем предполагается нанесения лакокрасочного покрытия, должен иметь тонкокристаллическое строение.
  3. Защитные параметры.

Испытания проводятся по ГОСТ 9.302-88. Обработанный металл после проверки должен сохранять свой цвет, на пленке не должны присутствовать коррозированные участки, кроме острых кромок и точек соединения неразъемных конструкций.

  1. Маслоемкость покрытия должна быть более 2 г/м².
  2. Тщательность промывки. Удельная токопроводимость жидкости после промывания металла должна быть менее ее первоначального значения, увеличенного в три раза.

А вы сталкивались когда-нибудь с фосфатированием изделий из металла? Может быть, вы занимались этим дома самостоятельно? Поделитесь, пожалуйста, своим опытом в комментариях.

Фосфатирование

Фосфатирование представляет собой процесс обра­ботки металлических изделий растворами кислых фос­форнокислых солей с образованием на поверхности за­щитной солевой пленки из нерастворимых фосфатов.

Фосфатирование представляет собой процесс обра­ботки металлических изделий растворами кислых фос­форнокислых солей с образованием на поверхности за­щитной солевой пленки из нерастворимых фосфатов. Фосфатная пленка выполняет свое основное назначе­ние – защиту от коррозии только в сочетании с лакокрасочными покрытиями или масляной пленкой, что объясняется хорошими адгезионными свойствами, сама по себе она пориста.

Благодаря хорошей адгезии фосфатирование широко применяют для грунтования под лакокрасочные покры­тия в различных областях машиностроения – автомо­бильной, судостроительной, сельскохозяйственной и др. Иногда фосфатированию подвергают различные кре­пежные детали с последующим пропитыванием смазочными веществами, поскольку фосфатирование не приво­дит к изменению размеров.

Фосфатные покрытия не смачиваются расплавленны­ми металлами; это свойство нередко используется в ме­таллургической промышленности и машиностроении. Кроме того, эти покрытия обладают электроизоляцион­ными свойствами, что позволяет применять фосфатированные изделия в электропромышленности и приборо­строении.

Ограничившись этим далеко неполным перечнем об­ластей применения фосфатирования, необходимо доба­вить, что его осуществление не связано с затратой доро­гих материалов, с привлечением квалифицированной рабочей силы и какого-либо сложного оборудования. Особенно ценным является способность фосфатной плен­ки заменять роль грунта под лакокрасочные покрытия. Все это делает процесс относительно дешевым и объяс­няет его широкое распространение.

Фосфатировапие осуществляется методом погруже­ния в раствор кислых солей фосфорнокислого железа и марганца, иногда цинка. Соль эта известна под назва­нием МАЖЕФ (марганец, железо, фосфор). Ниже при­водится примерный состав соли МАЖЕФ, %:

Me (Η2ΡΟ4)2 <> Me HРО4 + Η3ΡΟ4

5Ме(Н2РО4)2 <> 2МеНРО4 + Ме3(РО4)2 + 6Η3ΡΟ4

Fe + 2FeHPO4 >> Fe3(PO4)2 + H2.

3Fe(H2PO4)2 <> Fe3(PO4)2 + 4Η3ΡΟ4.

Однозамещепные фосфаты хорошо растворимы в воде, двухзамещепные трудно растворяются, а трехзамещенные практически не растворяются.

Последние два сое­динения и являются основой фосфатной пленки, форми­рующейся на поверхности обрабатываемых изделий. Для предотвращения диссоциации однозамещенного фосфата и выпадения нерастворимого трифосфата раст­вор должен содержать свободную фосфорную кислоту. При погружении в раствор железо взаимодействует с фосфорной кислотой и концентрация ее у поверхности металла уменьшается, равновесие реакции нарушается и на металле выделяется осадок двух- и трехзамещенных фосфатов. Образовавшаяся при диссоциации моно­фосфата фосфорная кислота восстанавливает кислот­ность раствора у поверхности металла, что создает усло­вия для дальнейшего протекания процесса. По мере рос­та фосфатного слоя поверхность металла изолируется от воздействия раствора, скорость фосфатирования через некоторое время уменьшается и процесс заканчивается, что заметно по прекращению выделения пузырьков во­дорода.

Процесс фосфатирования протекает особенно эффек­тивно при температуре 90—100° С. Ускорение процесса достигается при введении азотнокислых или азотистокислых солей, являющихся деполяризаторами; при этом резко сокращается доля процесса, протекающего с вы­делением водорода.

Защитная способность фосфатных пленок, полученных в присутствии ускорителей (так называемых уско­ренным фосфатированием), ниже, чем пленок, получен­ных без ускорителей. Поэтому ускоренное фосфатирова­ние преимущественно применяют для создания (замены) грунта под лакокрасочные покрытия, или для полу­чения электроизоляционных фосфатных пленок.

Холодное фосфатирование можно осуществлять пу­тем увеличения концентрации свободной фосфорной кис­лоты и введения солей азотной, азотистой и плавиковой кислот.

Толщина фосфатных пленок зависит от режима и состава раствора, а также от способа подготовки по­верхности обрабатываемых изделий. На полированной стали в обычных растворах образуются мелкокристаллические пленки толщиной 2—4 мкм. При крупнокри­сталлическом строении обеспечивается более продолжи­тельный доступ раствора к металлу и формируются пленки толщиной 10—15 мкм, а иногда и больше. В растворах для холодного фосфатирования получаются пленки толщиной до 6 мкм. Размер фосфатируемых из­делий меняется незначительно по той причине, что на­ряду с ростом пленки размеры несколько уменьшаются в результате травления в фосфорной кислоте и в кислых фосфорнокислых солях.

Чаще и с лучшим эффектом фосфатируются изделия из углеродистой и малолегированной стали и чугуна. Высоколегированные стали фосфатируются с трудом, цветные металлы фосфатируются сравнительно редко.

В ванну загружают соль МАЖЕФ из расчета 32— 35 г/л, заливают водой и, периодически помешивая, кипятят в течение 15—20 мин. Затем нагрев прекраща­ют, определяют и корректируют кислотность раствора. Некоторый избыток препарата берут потому, что в про­цессе кипячения часть его разлагается. Общую кислот­ность раствора определяют титрованием по фенолфта­леину. На титрование 10 мл раствора должно пойти 28—30 мл децинормального раствора NaOH. Свободную кислотность определяют в присутствии индикатора ме­тилоранжа. На титрование 10 мл пробы должно пойти 3—4 мл децинормального раствора NaOH. Количество щелочи, пошедшей на титрование, условно выражают в точках. Общая кислотность фосфатирующего раство­ра должна соответствовать 28—30 точкам, а свободная кислотность 3—4 точкам. Отношение общей кислотности к свободной составляет 7—10. Фосфатирование произво­дят при температуре 97—98° С. Продолжительность про­цесса в зависимости от состава обрабатываемого мате­риала и способа подготовки его поверхности составляет 60—120 мин. Окончание процесса определяют по прекращению выделения пузырьков водорода, после чего изделия дополнительно выдерживают в ванне в течение 10—15 мин для кристаллизации пленки.

Расход препарата МАЖЕФ на фосфатирование 1 м2 поверхности металла составляет 120—140 г. Как было указано, в этом растворе не удается получать фосфатные пленки нужного качества при наличии в стали (в значительных количествах) таких легирующих ком­понентов, как хром, медь, вольфрам, кремний и ванадий, Корректирование ванны осуществляют по показани­ям кислотности. При повышенной кислотности ванну разбавляют водой, при пониженной общей кислотности в ванну вводят соль МАЖЕФ.

n – число точек фосфатирующего раствора по ана­лизу.

После добавления в ванну соли МАЖЕФ раствор кипятят в течение 20—30 мин, а затем понижают температуру до 96—98° С и продолжают фосфатировать. Повышенное содержание свободной кислоты уменьшают, добавляя в раствор углекислый марганец.

Вредно сказывается наличие в растворе примесей алюминия, мышьяка, свинца, сульфитов и хлоридов. Ионы хлора допускаются лишь в следах, ионы SO3(2-) не свыше 0,3%. При содержании в растворе 0,066—0,1 г/л Α12Ο3 продолжительность фосфатирования увеличивает­ся, пленки получаются неоднородными, с пониженной стойкостью против коррозии. Отрицательно сказывается на качестве фосфатных пленок наличие в растворе 0,03 г/л свинца; 0,05% мышьяка приводят к появлению на пленке красноватых пленок. При наличии таких при­месей раствор необходимо заменить.

Недоброкачественные фосфатные пленки могут быть удалены в 10—15%-ном растворе соляной кислоты или в 15—20%-ном горячем растворе NaOH. При повтор­ном фосфатировании получаются более крупнокристал­лические пленки с пониженной защитной способностью.

Фосфатирование без специальной очистки поверхно­сти изделий можно осуществлять путем введения в рас­твор оксалата цинка, который удаляет ржавчину в про­цессе формирования фосфатной пленки.

  • 33—35 г/л монофосфата цинка,
  • 49—53 г/л азотнокислого цинка,
  • 13—14 г/л фосфорной кислоты,
  • 0,1 г/л оксалата цинка.

Общая кислотность 65—80 точек, свободная кислотность 12-—15 точек, температура раст­вора 92—98° С, продолжительность обработки 15—40 мин.

Оксалат цинка готовят исходя из азотнокислого цинка и щавелевокислого натрия. При смешивании раст­воров этих солей выпадает осадок щавелевокислого цин­ка, который отфильтровывают, сушат и затем применя­ют для приготовления фосфатирующего раствора.

Ускоренное фосфатирование стали в растворах цин­ковых солей дает пленки с лучшей защитной способ­ностью, чем фосфатирование в растворах соли МАЖЕФ.

Такой раствор содержит:

  • 35—37 г/л монофосфата цинка,
  • 52—54 г/л азотнокислого цинка,
  • 15—16 г/л фосфорной кислоты.

Общая кислотность составляет 60—75 точек, свободная кислотность 12—15 точек. Температура рас­твора 85—95° С, продолжительность фосфатирования 15— 20 мин.

В процессе работы раствор корректируют, до­бавляя концентрат, содержащий 470—500 г/л азотнокис­лого цинка, 460—480 г/л монофосфата цинка, 170— 180 г/л фосфорной кислоты и воды до общего объема 1 л.

Черные фосфатные пленки с улучшенными защитны­ми свойствами получают последовательной обработкой деталей в двух растворах. Первый раствор содержит 1 г/л кальцинированной соды, 23 г/л фосфорнокислого закисного железа, 8 г/л окиси цинка, 32 г/л ортофосфорной кислоты. Общая кислотность не менее 56 точек, свободная 8—14 точек. Температура раствора 92—97° С, продолжительность фосфатирования 10 мин. После про­мывки в указанном растворе и в воде детали погружают на 5 мин в 9%-ный раствор калиевого хромпика при 80—95° С. Снова промывают, обрабатывают в мылыно-содовом растворе, промывают в горячей воде и погру­жают в ванну для второго фосфатирования. Этот рас­твор содержит 150 г/л азотнокислого цинка, 30 г/л соли МАЖЕФ, 3 г/л углекислой соды. Общая кислотность не менее 80 точек, свободная кислотность 1,5—3,5 точек. Температура раствора 50—60° С, продолжительность обработки 10—15 мин. После второго фосфатирования детали погружают на 2—3 мин в горячий мыльно-содо­вый раствор, затем пленку сушат и пропитывают мине­ральным маслом.

Для приготовления раствора 1 в ванну загружают необ­ходимое количество соли МАЖЕФ и после кипячения и отстаивания добавляют азотнокислый цинк и фтористый натрий. Для повышения кислотности раствора на одну точку добавляют 1—1,5 г соли МАЖЕФ, 2—3 г азотно­кислого цинка и 0,02—0,03 г фтористого натрия.

Для приготовления раствора 2 используют концент­рат, содержащий 75—80 г/л монофосфата цинка, 700—750 г/л азотнокислого цинка, 150—160 г/л фосфорной кислоты, 37—40 г/л кальцинированной соды и воды д0 объема 1 л. Для получения 100 л рабочего раствора к 85 л воды добавляют при перемешивании 12 л концент­рата 1,6 л раствора едкого натра (280—300 г/л), после чего вводят недостающее до 100 л количество воды и 30—40 г азотисто-кислого натрия. Если pΗ приготовлен­ной ванны ниже требуемого значения, добавляют раст­вор едкого натра.

Лучшим методом подготовки поверхности к фосфатированию является гидроабразивная обработка. Не рекомендуется обезжиривание изделий в щелочных растворах и еще в меньшей степени травление в кисло­тах. Не обработанная абразивами поверхность при про­чих равных условиях имеет фосфатную пленку с пони­женной коррозионной стойкостью.

Фосфатирующие ра­створы рекомендуется готовить на конденсате или умяг­ченной воде. Крупные стальные детали загружают в ванну на стальных подвесках, мелкие — в перфориро­ванных корзинах или на сетках. Для повышения стой­кости стальных деталей против коррозии их обрабаты­вают в течение 5—15 мин в 5—10%-ном растворе бихромата калия или натрия при температуре 70—80° С Повышение защитной способности дает гидрофобизация фосфатных пленок; фосфатированные детали погружают на 5—7 мин в 10%-ный раствор гидрофобизирую-щей кремнеорганической жидкости ГКЖ-94 в бензине Б-70, после чего выдерживают их на воздухе до испаре­ния следов бензина, а затем сушат при ПО—100°С в течение 40—50 мин. Гидрофобизированные фосфатные пленки не смачиваются водой и по стойкости против коррозии не уступают лакокрасочным покрытиям.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: