Термическая обработка металлов

Что такое термическая обработка металлов и сплавов

Для изменения эксплуатационных свойств металлов используется метод термической обработки. Он позволяет повлиять на структуру исходного сырья с последующей корректировкой начальных характеристик. Под воздействием высокой температуры улучшается степень обрабатываемости заготовок и снимается остаточное напряжение с деталей.

Обработка металла.

1. Историческая справка
2. Назначение термической обработки
3. Принципы термообработки
4. Ключевые преимущества
5. Параметры твердости и ее показатели
6. Классификация и виды термической обработки
7. Отжиг
8. Отпуск
9. Нормализация
10. Закалка
11. Криогенное воздействие
12. Химико-термическая
13. Термомеханическое воздействие
14. Особенности термообработки цветных сплавов
15. Оборудование, используемое для термообработки
16. Антикоррозионная обработка изделий

Историческая справка

Первые упоминания о термической обработке металлов появились в далеком прошлом. В Средневековье кузнецы отправляли заготовки для оружия в специальные печи, а затем остужали их водой.

В XIX в. появились первые технологии обработки чугуна. Для этого исходное сырье погружалось в резервуар со льдом, поверх которого высыпался сахар.

После этого начинался цикл равномерного разогрева, который занимал до 20 часов. Дальше разогретый металл подвергался ковке с получением требуемой формы.

В середине XIX в. металлург из Российской империи Д.К. Чернов опубликовал статью, в которой указал, что при нагревании металлических сплавов происходит изменение их технических характеристик. Ему присвоили звание автора новой науки — материаловедения.

Назначение термической обработки

Изделия для оборудования и коммуникационные узлы, выполненные из металла, часто оказываются под воздействием больших нагрузок. Кроме этого, они могут эксплуатироваться в условиях критических температур, которые негативно сказываются на рабочих свойствах.

С целью защиты деталей от быстрого износа, повышения их надежности и долговечности применяется цикл термической обработки.

В процессе нагрева и после него химический состав материала не меняется, при этом эксплуатационные свойства становятся другими. Такая процедура увеличивает устойчивость заготовки к коррозии, износу и разрушению от механических нагрузок.

Принципы термообработки

Термообработка подразумевает фазовые изменения внутренней структуры материала при подогреве или охлаждении.

Вся процедура включает в себя такие этапы:

1. Нагрев, который влияет на структуру кристаллической решетки заготовки.
2. Охлаждение, позволяющее зафиксировать изменения, которые были достигнуты во время предыдущего этапа.
3. Отпуск, устраняющий напряжение и выравнивающий готовую структуру.

Ключевой особенностью термической обработки стальных изделий является то, что под воздействием температуры в 727 °C они приобретают форму аустенита — твердого расплава. В таком состоянии атомы углерода начинают проникать внутрь структурных ячеек железа, формируя равномерное соединение.

При постепенном охлаждении материал возвращается к прежнему состоянию, а при интенсивном — остается в виде аустенита или прочей структуры.

В зависимости от технологии охлаждения и последующего отпуска определяются конечные свойства закаленного металла. В данном случае применяется принцип: чем быстрее охлаждается исходное сырье, тем выше твердость и хрупкость готового продукта.

Термообработка является незаменимым технологическим процессом при работе со сплавами железа и углерода. Для примера, чтобы сформировать ковкую чугунную основу, нужно выполнить термическую обработку белого чугуна.

График термической обработки.

Ключевые преимущества

При производстве деталей для продолжительной эксплуатации термообработка является обязательным этапом.

Популярность технологии обусловлена ее следующими преимуществами:

1. Улучшение устойчивости к износу металлической заготовки.
2. Увеличение срока эксплуатации готовых изделий и снижение количества брака.
3. Повышение коррозийной стойкости.

Обработанные конструкции справляются с большими нагрузками, а срок их службы увеличивается в несколько раз.

Чередование циклов подогрева и охлаждения положительно сказывается на твердости, износостойкости и ударной вязкости. Также подобная процедура позволяет вносить структурные изменения в поверхностном слое или оказывать воздействие на часть заготовки.

Совмещение термообработки и горячей обработки под давлением повышает твердость материала намного лучше, чем нагартовка или закалка.

Оборудование для проведения работ дешевле, чем установки механообрабатывающих и литейных предприятий.

Параметры твердости и ее показатели

Твердость является важной характеристикой для оценки технических характеристик материала и деталей на его основе. С учетом этого параметра вычисляется прочность, обрабатываемость и износостойкость конечной продукции.

В металлургии используются несколько вариантов проверки твердости:

1. По Роквеллу. Наиболее быстрый автоматизированный способ испытаний. Для определения твердости применяется специальное приспособление со сферической или конической конфигурацией, которое изготовляется из сверхпрочных материалов, например алмаза или твердого сплава. Под воздействием давления от инструмента проверяется глубина проникновения.
2. По Бриннелю. Технология распространена при диагностике конструкций с низкой и средней твердостью. Она подразумевает выбор закаленного стального шарика. Финальные показатели определяются прикладываемым усилием, диаметром шарика и конечного отпечатка.
3. По Виккерсу. Метод одинаково эффективен при любой твердости металла. Его применяют при обработке заготовок, прошедших термическую и химическую обработки. В качестве приспособления для оценки показателей используют алмазную пирамиду с углом 136°.

Расчет твердости по Роквеллу.

Классификация и виды термической обработки

В металлургической отрасли распространено несколько методов обработки стали.

1. Технический.
2. Термомеханический.
3. Химико-термический.

Каждый вариант представлен несколькими разновидностями.

Отжиг

Принцип сводится к нагреву материала до заданной температуры, удерживанию в таком режиме в течение нужного времени и последующему охлаждению до комнатных показателей.

В большинстве случаев отжиг применяется для:

1. Улучшения механических свойств металла.
2. Получения однородной консистенции материала.
3. Повышения пластичности и степени сопротивляемости.
4. Уменьшения внутреннего сопротивления заготовки.

В зависимости от специфики проведения работ отжиг бывает изотермическим, полным или неполным, диффузионным и т.д.

Цикл полного отжига позволяет улучшить технические характеристики исходного сырья для последующей обработки. В таком варианте изделие разогревается до критической температуры, а затем постепенно охлаждается.

Неполный отжиг подразумевает получение более пластичного и мягкого материала. Его осуществляют при температуре до 770°C.

Цикл охлаждения разделен на 2 этапа:

1. В специальной печи.
2. На открытом пространстве.

Изотермический отжиг популярен при подготовке сталей с высоким содержанием хрома. Технология позволяет уменьшить затраты времени на производство, т.к. она проводится с использованием ускоренного охлаждения.

Процесс отжига металла.

Отпуск

В зависимости от интенсивности нагрева разделяется на 2 типа:

1. Низкий.
2. Высокий.

В первом случае изделие подвергается нагреву до 120-200°C. С помощью технологии можно производить детали и инструменты с ювелирной точностью. После разогрева сырье удерживается в таком состоянии в течение заданного промежутка времени, а затем охлаждается естественным путем.

Под воздействием такой обработки сталь не только удерживает первичную твердость, но и становится более прочной. Это обусловлено разрушением отдельных остаточных компонентов.

В некоторых случаях измерительное оборудование и различные механизмы производят при температуре до 160°C. Подобная обработка получила название «искусственное старение».

При высоком отпуске заготовку нагревают до температуры 350-600°C. Цикл охлаждения выполняется на открытом воздухе. Технология популярна при подготовке углеродистой стали.

Отпуск металла.

Нормализация

С помощью нормализации можно сформировать мелкозернистую структуру. При обработке сталей с низким содержанием углерода получается феррито-перлитная структура, легированных — сорбитоподобная. Степень твердости конечного изделия достигает 300 НВ.

Процессу нормализации можно подвергать горячекатанные стали. Это приводит к увеличению сопротивления излому, прочностных свойств и вязкости.

Нормализация стали.

Закалка

Используется нагрев исходного сырья до критических значений. Охлаждение выполняется принудительным путем, а не постепенно. Для этой процедуры подходит сжатый воздух, водяной туман или жидкая закалочная среда. Помимо повышения прочностных свойств, металл становится менее эластичным и вязким.

Закалка может проводиться с использованием нескольких способов:

1. Одной среды. Технология отличается простотой, но имеет ряд ограничений по типу исходного сырья. Она подразумевает быстрое охлаждение для получения неравномерности температур. Метод не подходит для обработки высокоуглеродистых металлов, т.к. они подвергаются разрушению при агрессивном тепловом воздействии.
2. Многоступенчатой закалки. Изначально материал подвергается термообработке, а после нагрева — перемещению в соляную ванну. Когда температурный режим нормализуется, заготовку охлаждают с помощью воздуха, тумана или масла.
3. Светлой закалки. Этот вариант подразумевает выдерживание металла в соляной ванне с включением хлористого натрия. Затем деталь остужается в резервуаре с едким калием и натрием.

Криогенное воздействие

Метод сводится к охлаждению стали до критически низких температур, после чего кристаллическая решетка подвергается тем же изменениям, что и при закалке на мартенсит.

Заготовку помещают в емкость с жидким азотом, имеющим температуру -195°C и удерживают там нужный промежуток времени (точный интервал определяется маркой стали и массой конструкции).

Затем деталь помещается в условия комнатной температуры, где разогревается естественным путем. Подобный цикл способствует повышению прочности и твердости. Кроме этого, изделие менее подвергается износу и становится долговечным.

Заморозка металла.

Химико-термическая

Метод совмещает несколько технологий и придает материалу твердость, прочность, вязкость и эластичность.

Вся процедура состоит из 3 этапов:

1. Диссоциация.
2. Адсорбция.
3. Диффузия.

Величину диффузионного слоя определяют с учетом температуры и временного промежутка выдержки материала.

Среды, в которые погружается заготовка, бывают жидкими, твердыми и газовыми. Наиболее часто используется последний вариант, что обусловлено повышенной интенсивностью его нагрева.

Химико-термическая обработка металлов.

Термомеханическое воздействие

Под механическим давлением посредством нагартовки материал уплотняется и становится прочным. Эта особенность востребована при подготовке изделий комбинированным путем — с использованием горячей прокатки, волочения или штамповки.

Если нагартованный металл мгновенно погрузить в охлаждающую среду, его структура не успеет поменять свои свойства, а твердость будет повышена путем закалки.

Существуют 2 технологии термомеханической обработки:

1. Высокотемпературная.
2. Низкотемпературная.

В 2 случаях нужно проводить повторную термообработку с отпуском в температуре 200-300°C.

Особенности термообработки цветных сплавов

Работая с цветными металлами, важно учитывать специфику строения их кристаллических решеток, степень теплопроводности и химическую активность в отношении водорода и кислорода.

Так, у металлургов не возникает сложностей при обработке сплавов алюминия или меди. А теплопроводность титана в 15 раз ниже, чем у алюминиевых заготовок.

При подготовке конструкций из деформируемых сплавов алюминия нужно придерживаться заданной температуры в пределах 450-500°C.

Оборудование, используемое для термообработки

В металлургической отрасли применяют разные типы специализированного оборудования.

Среди самых популярных:

1. Шахтные печи.
2. Камерные печи.
3. Печи с выдвижным подом.

Антикоррозионная обработка изделий

После завершения цикла термической обработки необходимо защитить изделие от коррозийных процессов. Для этого нужно погрузить очищенные, промытые и просушенные заготовки на 5 минут в раствор нитрита 20-30% концентрации, а затем завернуть в пропитанную этим средством бумагу. В таком состоянии детали можно оставить на длительное время.

Что такое термическая обработка металлов? Методы и преимущества

Термическая обработка – это процесс нагрева и охлаждения металлов с использованием определенных заранее выбранных методов для получения желаемых свойств. Как черные, так и цветные металлы проходят термическую обработку перед их применением.

Со временем было разработано множество различных методов. Даже сегодня металлурги постоянно работают над улучшением результатов и рентабельности этих процессов.

Для этого они разрабатывают новые графики или циклы для производства различных сортов. Каждый график относится к разной скорости нагрева, выдержки и охлаждения металла.

При тщательном соблюдении этих методов можно производить металлы различных стандартов с удивительно конкретными физическими и химическими свойствами.

Польза

Причины проведения термообработки могут быть разными. Некоторые процедуры делают металл мягким, а другие повышают твердость . Они также могут влиять на электрическую и теплопроводность этих материалов.

Некоторые методы термообработки снимают напряжения, возникшие в более ранних процессах холодной обработки. Другие придают металлам желаемые химические свойства. Выбор идеального метода зависит от типа металла и требуемых свойств.

В некоторых случаях металлическая деталь может пройти несколько процедур термической обработки. Например, некоторые суперсплавы, используемые в авиастроении, могут пройти до шести различных этапов термообработки, чтобы оптимизировать их для применения.

Этапы процесса термообработки

Проще говоря, термическая обработка – это процесс нагрева металла, выдержки его при этой температуре и последующего охлаждения. В процессе обработки металлическая деталь претерпевает изменения своих механических свойств. Это связано с тем, что высокая температура изменяет микроструктуру металла, которая играет важную роль в механических свойствах материала.

Конечный результат зависит от множества различных факторов. К ним относятся время нагрева, время выдержки металлической детали при определенной температуре, скорость охлаждения, окружающие условия и т. д. Параметры зависят от метода термообработки, типа металла и размера детали.

В ходе этих процессов свойства металла изменятся. Среди этих свойств – электрическое сопротивление, магнетизм, твердость, вязкость, пластичность, хрупкость и коррозионная стойкость.

Нагрев

Детали реактивного двигателя, направляемые в печь

Как мы уже обсуждали, микроструктура сплавов будет изменяться в процессе термообработки. Нагрев осуществляется в соответствии с заданным термическим профилем.

При нагревании сплав может находиться в одном из трех различных состояний. Это может быть механическая смесь, твердый раствор или их комбинация.

Механическая смесь аналогична бетонной смеси, в которой цемент связывает песок и гравий. Песок и гравий все еще видны как отдельные частицы. В случае металлических сплавов механическая смесь удерживается основным металлом.

С другой стороны, в твердом растворе все компоненты смешиваются гомогенно. Это означает, что их невозможно идентифицировать индивидуально даже под микроскопом.

Каждое состояние приносит с собой разные качества. По фазовой диаграмме возможно изменение состояния путем нагрева. Однако охлаждение определяет конечный результат. Сплав может оказаться в одном из трех состояний, в зависимости только от метода.

Выдержка

Во время выдержки металл выдерживается при достигнутой температуре. Продолжительность зависит от требований.

Например, поверхностное упрочнение требует только структурных изменений поверхности металла, чтобы повысить твердость поверхности. В то же время для других методов требуются единые свойства. В этом случае период выдержки больше.

Время выдержки также зависит от типа материала и размера детали. Более крупным деталям требуется больше времени, когда целью являются однородные свойства. Это происходит из-за того, что сердцевине большой части требуется больше времени, чтобы достичь необходимой температуры.

Охлаждение

После завершения этапа выдержки металл необходимо охладить в установленном порядке. На этом этапе тоже происходят структурные изменения. Твердый раствор при охлаждении может оставаться неизменным, полностью или частично превращаться в механическую смесь, в зависимости от различных факторов.

Скорость охлаждения регулируется различными средами, такими как солевой раствор, вода, масло или воздух. Вышеупомянутая последовательность охлаждающих сред находится в порядке убывания эффективной скорости охлаждения. Солевой раствор быстрее всего поглощает тепло, а воздух – медленнее всего.

Также возможно использование печи в процессе охлаждения. Контролируемая среда обеспечивает высокую точность, когда необходимо медленное охлаждение.

Фазовые диаграммы

У каждого металлического сплава своя фазовая диаграмма. Как уже было сказано ранее, термическая обработка проводится по этим схемам. Они показывают структурные изменения, происходящие при разных температурах и различном химическом составе.

Давайте возьмем фазовую диаграмму железо-углерод в качестве примера, так как она наиболее известна и широко преподается в университетах.

Фазовая диаграмма железо-углерод является важным инструментом при изучении поведения различных углеродистых сталей при термообработке. Ось x показывает содержание углерода в сплаве, а ось y – температуру.

Обратите внимание, что 2,14% углерода – это предел, при котором сталь становится чугуном.

На диаграмме показаны различные области, где металл существует в различных микросостояниях, таких как аустенит, цементит, перлит. Эти области обозначены границами A1, A2, A3 и Acm. На этих границах происходят фазовые изменения, когда через них проходит температура или значение содержания углерода.

A1: Верхняя граница фазы цементит/феррит.

A2: предел, при котором железо теряет свой магнетизм. Температура, при которой металл теряет свой магнетизм, также называется температурой Кюри.

A3: Граница раздела, отделяющая фазу аустенит + феррит от фазы γ (гамма) аустенита.

Acm: Граница раздела, отделяющая аустенит γ от аустенита + цементита.

Фазовая диаграмма является важным инструментом, позволяющим определить, будет ли термообработка полезной или нет. Каждая структура привносит определенные качества в конечный продукт, и выбор термообработки делается на основе этого.

Распространенные методы термической обработки

Существует довольно много методов термической обработки. Каждый из них обладает определенными качествами.

К наиболее распространенным методам термообработки относятся:

• Отжиг;
• Нормализация;
• Закаливание;
• Старение;
• Снятие напряжения;
• Темперирование;
• Цементация.

Отжиг

При отжиге металл нагревается выше верхней критической температуры, а затем охлаждается с медленной скоростью.

Отжиг проводится для размягчения металла. Это делает металл более пригодным для холодной обработки и формовки. Он также повышает обрабатываемость, пластичность и вязкость металла.

Отжиг также полезен для снятия напряжений в детали, вызванных предшествующими процессами холодной обработки. Присутствующие пластические деформации устраняются во время рекристаллизации, когда температура металла пересекает верхнюю критическую температуру.

Металлы могут подвергаться множеству методов отжига, таких как рекристаллизационный отжиг, полный отжиг, частичный отжиг и окончательный отжиг.

Нормализация

Нормализация – это процесс термообработки, используемый для снятия внутренних напряжений, вызванных такими процессами, как сварка, литье или закалка.

В этом процессе металл нагревается до температуры, которая на 40° C выше его верхней критической температуры.

Эта температура выше, чем при закалке или отжиге. После выдержки при этой температуре в течение определенного периода времени его охлаждают на воздухе. Нормализация создает однородный размер зерна и состав по всей детали.

Нормализованная сталь тверже и прочнее отожженной стали. Фактически, в нормализованном виде сталь прочнее, чем в любом другом состоянии. Вот почему детали, которые требуют ударной вязкости или должны выдерживать большие внешние нагрузки, почти всегда будут нормализованы.

Закалка

Самый распространенный процесс термообработки – закалка – используется для увеличения твердости металла. В некоторых случаях затвердеть может только поверхность.

Заготовку закаляют, нагревая ее до заданной температуры, а затем быстро охлаждают, погружая в охлаждающую среду. Можно использовать масло, солевой раствор или воду. Полученная деталь будет иметь повышенную твердость и прочность, но одновременно возрастет и хрупкость.

Цементное упрочнение – это тип процесса упрочнения, при котором упрочняется только внешний слой заготовки. Используемый процесс такой же, но поскольку тонкий внешний слой подвергается процессу, полученная в результате заготовка имеет твердый внешний слой, но более мягкую сердцевину.

Это обычное дело для валов. Твердый внешний слой защищает его от износа материала . В противном случае при установке подшипника на вал он может повредить поверхность и сместить некоторые частицы, которые ускорят процесс износа. Закаленная поверхность обеспечивает защиту от этого, а сердечник по-прежнему обладает необходимыми свойствами, чтобы выдерживать усталостные напряжения.

Другие типы процессов закалки включают индукционную закалку, дифференциальную закалку и закалку пламенем. Однако закалка пламенем может привести к образованию зоны термического влияния, которая возникает после охлаждения детали.

Старение

График старения алюминия 6061

Старение или дисперсионное твердение – это метод термообработки, который в основном используется для повышения предела текучести ковких металлов. В ходе процесса образуются равномерно диспергированные частицы в структуре зерна металла, которые вызывают изменения в свойствах.

Осадочное твердение обычно происходит после еще одного процесса термообработки, при котором достигается более высокая температура. Однако старение только повышает температуру до среднего уровня и снова быстро снижает ее.

Некоторые материалы могут стареть естественным образом (при комнатной температуре), в то время как другие стареют только искусственно, то есть при повышенных температурах. Для естественно стареющих материалов может быть удобно хранить их при более низких температурах.

Снятие напряжения

Снятие напряжения особенно часто используется для деталей котлов, баллонов с воздухом, аккумуляторов и т. д. При этом методе нагревают металл до температуры чуть ниже его нижней критической границы. Процесс охлаждения медленный и, следовательно, равномерный.

Это делается для снятия напряжений, которые возникли в деталях из-за более ранних процессов, таких как формовка, механическая обработка, прокатка или правка.

Отпуск

Отпуск – это процесс уменьшения избыточной твердости и, следовательно, хрупкости, возникающей в процессе закалки. Также снимаются внутренние напряжения. Прохождение этого процесса может сделать металл пригодным для многих применений, в которых требуются такие свойства.

Температура обычно намного ниже температуры затвердевания. Чем выше используемая температура, тем мягче становится конечная заготовка. Скорость охлаждения не влияет на структуру металла во время отпуска, и обычно металл охлаждается на неподвижном воздухе.

Цементация стали

В этом процессе термообработки металл нагревается в присутствии другого материала, который выделяет углерод при разложении.

Освободившийся углерод поглощается поверхностью металла. Содержание углерода на поверхности увеличивается, что делает ее более твердой, чем внутреннее ядро.

Какие металлы подходят для термической обработки?

Хотя черные металлы составляют большинство термообработанных материалов, сплавы меди, магния, алюминия, никеля, латуни и титана также могут подвергаться термообработке.

Около 80% термически обрабатываемых металлов – это разные марки стали. Черные металлы, которые можно подвергать термической обработке, включают чугун, нержавеющую сталь и различные марки инструментальной стали.

Такие процессы, как закалка, отжиг, нормализация, снятие напряжений, цементирование, азотирование и отпуск, обычно выполняются на черных металлах.

Медь и медные сплавы подвергаются таким методам термической обработки, как отжиг, старение и закалка.

Алюминий подходит для таких методов термообработки, как отжиг, термообработка на твердый раствор, естественное и искусственное старение. Термическая обработка алюминия – это точный процесс. Объем процесса должен быть установлен, и его следует тщательно контролировать на каждом этапе для достижения желаемых характеристик.

Очевидно, не все материалы подходят для термической обработки. Точно так же не обязательно использовать каждый метод для отдельного материала. Поэтому каждый материал нужно изучать отдельно, чтобы добиться желаемого результата. Использование фазовых диаграмм и доступной информации о влиянии вышеупомянутых методов является отправной точкой.

Если вам понравилась статья, то ставьте лайк, делитесь ею со своими друзьями и оставляйте комментарии!

Сущность и основные способы термообработки стали

Что такое термическая обработка стали, ее назначение, принципы и виды. Сущность горячей и холодной обработки. Химико-термическая, термомеханическая и криогенная обработка. Виды печей для термообработки. Особенности работы с цветными сплавами.

Как правило, одним из последних этапов в изготовлении изделия из стали является термическая обработка. Нагрев до требуемой температуры c дальнейшим охлаждением приводит к значительным изменениям во внутренней структуре металла. Вследствие этого он приобретает новые свойства, которые напрямую зависят от выбранных термических режимов. Термообработка стали позволяет изменять ее твердость, хрупкость и вязкость, а также делать ее устойчивой к деформации, износу и химической коррозии. К основным видам термообработки относят закалку, отпуск и отжиг. Кроме этого, существуют комбинированные способы: химико-термическая и термомеханическая обработки, сочетающие в себе нагрев и охлаждение с другими видами воздействия на структуру металла. При всем многообразии базовых видов и их разновидностей сущность у всех этих технологий одна – изменение внутренних фазных и структурных состояний металла с целью придания ему требуемых свойств.

Назначение термической обработки

Главная задача термической обработки изделия из стали — придать ему требуемое эксплуатационное качество или совокупность таких качеств. При термообработке режущего инструмента из инструментальных и легированных сталей достигается твердость 63 HRC и повышенная износостойкость. А ударный инструмент после нее должен иметь твердый поверхностный слой и пластичную ударопрочную сердцевину. Стали для изготовления пружин и рессорных пластин после термической обработки становятся прочными на изгиб и упругими, а металл для рельсов — устойчивым к деформациям и износу. Кроме того, термическими способами производят упрочнение поверхностных слоев стальных изделий, насыщая их при высокой температуре углеродом, азотом или другими соединениями, а также укрепляя закалкой нагартовку после горячей обработки давлением. Другое назначение термической обработки — это восстановление изначальных свойств металла, которое достигается их отжигом.

Преимущества термообработки металлов

Термическая обработка кардинально изменяет эксплуатационные свойства металлов, используя при этом только внутреннее перестроение их кристаллических решеток. С помощью чередования циклов нагрева и охлаждения можно в разы увеличить твердость, износостойкость, пластичность и ударную вязкость изделия. Помимо этого, термическая обработка дает возможность производить структурные изменения только в поверхностном слое на заданную глубину или воздействовать только на часть заготовки. Сочетание термообработки с горячей обработкой давлением приводит к значительному увеличению твердости металла, превышающему результаты, полученные отдельно при нагартовке или закалке. При химико-термической обработке поверхностный слой металла диффузионным способом насыщается химическими элементами, значительно повышающими его износостойкость и твердость. При этом основная часть изделия сохраняет вязкость и пластичность. С производственной точки зрения оборудование для термической обработки гораздо проще и дешевле, чем станки и установки механообрабатывающих и литейных производств.

Принцип термической обработки

• нагрева, изменяющего структуру кристаллической решетки металла;
• охлаждения, фиксирующего достигнутые при нагреве изменения;
• отпуска, снимающего механические напряжения и упорядочивающего полученную структуру.

Особенностью технологии термической обработки стали является то, что при нагреве до 727 ºC она переходит в состояние твердого расплава — аустенита, в котором атомы углерода проникают внутрь элементарных ячеек железа, создавая равномерную структуру. При медленном охлаждении сталь возвращается в исходное состояние, а при быстром — фиксируется в виде аустенита или других структур. От способа охлаждения и дальнейшего отпуска зависят свойства закаленной стали. Здесь соблюдается принцип: чем быстрее охлаждение и ниже температура, тем выше ее хрупкость и твердость. Термообработка является одним из ключевых технологических процессов для всех сплавов железа с углеродом. Например, получить ковкий чугун можно только путем термической обработки белого чугуна.

Виды термообработки стали

Отжиг

1. Диффузионный. Деталь нагревают до температуры около 1200 ºC, а затем постепенно остужают в течение десятков часов (для массивных изделий — до нескольких суток). Обычно такой термической обработкой устраняют дендритные неоднородности структуры стали.
2. Полный. Нагрев заготовки производится за критическую точку образования аустенита (727 ºC) с последующим медленным остужением. Этот вид отжига используется чаще всего и применяется в основном для конструкционной стали. Его результатом является снижение зернистости кристаллической структуры, улучшение ее пластических свойств и понижение твердости, а также снятие внутренних напряжений. Полный отжиг иногда применяют до закалки для понижения зернистости металла.
3. Неполный. В этом случае нагрев происходит до температуры выше 727 ºC, но не более чем на 50 ºC. Результат при таком отжиге практически такой же, что и при полном, хотя он не обеспечивает полного изменения кристаллической структуры. Но он менее энергозатратный, выполняется за более короткий период, а на детали образуется меньше окалины. Такая термическая обработка используется для инструментальных и подобных им сталей.
4. Изотермический. Нагревание осуществляется до температуры, немного превышающей 727 ºC, после чего изделие сразу же переносят в ванну с расплавом при 600÷700 ºC, где оно выдерживается определенное время до окончания формирования требуемой структуры.

Еще одно достаточно распространенное применение отжига как в промышленности, так и в домашних мастерских — восстановление исходных свойств стали после неудачной закалки или проведения пробной термической обработки.

Закалка

Скорость нагревания при термической обработке полностью зависит от марки стали, массы и формы детали, типа источника тепла и требуемого результата. Поэтому его можно подобрать или по справочным таблицам или же только опытным путем. Это же относится и к скорости охлаждения, которая также находится в зависимости от перечисленных характеристик. При выборе охлаждающей среды в первую очередь ориентируются на скорость охлаждения, но при этом учитывают и другие ее особенности. В первую очередь к ним относятся стабильность и безвредность ее состава, а также легкость удаления с поверхности изделия. Кроме того, при работе насосного и перемешивающего оборудования, используемого при термической обработке, важны такие характеристики, как вязкость и текучесть.

Отпуск

1. Низкий. Нагрев осуществляется до 200 ºC. Такой отпуск применяют к режущему инструменту и цементированным сталям для сохранения высокой твердости и стойкости к износу.
2. Средний. Изделия нагревают до температуры 300÷450 ºC. Этот вид отпуска используют для повышения упругости и сопротивления усталости рессорных и пружинных сталей.
3. Высокий. Диапазон нагрева составляет 460÷710 ºC. Термическая обработка, включающая в себя закалку с высоким отпуском, у термистов носит название улучшение, т. к. в этом случае достигается наилучшее соотношение пластичности, износостойкости и вязкости.

При низкотемпературном термическом нагреве металл покрывается цветными оксидными пленками, которые меняют свою окраску в зависимости от температуры от бледно-желтого до серовато-сизого. Это довольно надежный индикатор нагрева детали, и многие производят отпуск, ориентируясь на цвет побежалости.

Химико-термическая обработка

1. Цементация. Насыщение верхнего слоя стали углеродом при температуре в диапазоне от 900 до 950 ºC.
2. Нитроцементация. В этом случае термическое насыщение производится одновременно азотом и углеродом из газообразной среды при нагреве от 850 до 900 ºC.
3. Цианирование. Поверхностный слой насыщается теми же элементами, что и при нитроцементации, но из расплава солей цианидов.
4. Азотирование. Выполняется при температуре не выше 600 ºC.
5. Насыщение твердыми соединениями металлов и неметаллов (бора, хрома, титана, алюминия и кремния).

При первых четырех видах насыщение происходит из газовых сред, а при последнем — из порошков, расплавов, паст и суспензий.

Термомеханическая обработка

Криогенная обработка

Криогенная обработка заключается в охлаждении стали до критически низких температур, в результате чего в ее кристаллической решетке происходят те же процессы, что и при термической закалке на мартенсит. Для этого деталь погружается в жидкий азот, который имеет температуру -195 ºC и выдерживается в нем в течение расчетного времени, зависящего от марки стали и массы изделия. После этого она естественным образом нагревается до комнатной температуры, а затем, как и при обычной термической закалке, подвергается отпуску, параметры которого зависят от требуемого результата. У изделия из стали, обработанного таким образом, повышается не только твердость, но и прочность. Кроме того, после воздействия сверхнизких температур в нем прекращаются процессы старения и в течение времени оно не меняет своих линейных размеров.

Применяемое оборудование

• нагревательные установки;
• закалочные емкости;
• устройства для приготовления и подачи жидких и газообразных сред;
• подъемное и транспортное оборудование;
• измерительная и лабораторная техника.

К первому виду относятся камерные печи для термообработки металлов и сплавов. Кроме того, нагрев может осуществляться высокочастотными индукторами, газоплазменными установками и ваннами с жидкими расплавами. Отдельным видом нагревательного оборудования являются установки для химико-термической и термомеханической обработки. Загрузка и выгрузка изделий производится с помощью мостовых кранов, кран-балок и других подъемных механизмов, а перемещение между операционными узлами термической обработки — специальными тележками с крепежной оснасткой. Устройства, обеспечивающие процесс термообработки жидкими и газообразными средами, обычно располагаются вблизи соответствующего оборудования или же соединены с ним трубопроводами. Основной измерительной техникой термического цеха являются различные пирометры, а также стандартный измерительный инструмент.

Особенности термообработки цветных сплавов

При термической обработке изделий из деформируемых алюминиевых сплавов (профили, трубы, уголки) требуется очень точное соблюдение температуры нагрева, при этом она не очень высокая: всего 450÷500 ºC. А как можно решить эту задачу в домашних условиях минимальными средствами? Если кто-нибудь знает ответ на этот вопрос, поделитесь, пожалуйста, информацией в комментариях.

Современные технологии термической обработки металлов

В большинстве случаев для сталей и сплавов, получаемых после их выплавки и последующей первичной обработки давлением – прокатки, выдавливания или ковки – получить необходимые физико-механические свойства и структуру не удаётся. Что и понятно: повышение пластичности, например, способствует снижению суммарных энергозатрат при обработке заготовок, а неравномерная структура стального слитка неизбежна ввиду особенностей ведения большинства металлургических процессов.

Термическая обработка металлов

Но для дальнейшей эксплуатации деталей и узлов оборудования зачастую требуются совсем иные характеристики – прочность, твёрдость, жёсткость и т.д. Именно для этих целей и предназначена термическая обработка металлов.

Сущность процессов термообработки

Задачами различных технологий термической обработки является:

• Обеспечение наиболее благоприятной микроструктуры сталей и сплавов;
• Получение нужного уровня твёрдости: либо в тонкой поверхностной (или подповерхностной) зоне, либо по всему поперечному сечению заготовки;
• Коррекция химического состава в зёрнах макроструктур различных сплавов.

В первом случае необходимо обеспечить максимальную степень однородности свойств металлов, что важно, например, для последующей механической или – особенно – деформирующей их обработки. В результате условия формоизменения заготовки по всем трём координатным осям оказываются одинаковыми, а брак конечной детали исключается.

Термическая обработка металла

Кроме того, выравнивание микро и макроструктуры для процессов обработки металлов давлением необходимо для того, чтобы повысить степень деформации полуфабрикатов, приближая в итоге форму заготовки к форме готового изделия. Причём за наименьшее количество переходов, и используя минимально необходимое для этого усилие оборудования.

Изменение химического состава в зёрнах микроструктуры, вследствие образования новых соединений в большинстве случаев не только поднимает показатели твёрдости, но и повышает износостойкость деталей, которые должны эксплуатироваться при повышенном трении, температуре или увеличенных против обычного удельных нагрузках.

Закалка-отпуск

В первую группу технологий термообработки различных сплавов, включая сталь, входят отжиг и отпуск. Во вторую — закалка, нормализация, улучшение, старение, обработка холодом. В третью – все виды термохимической обработки.

Отжиг

Суть процессов, протекающих в структуре большинства сплавов, подвергаемых отжигу – обеспечить наиболее равновесную структуру заготовки, в которой или отсутствуют внутренние напряжения, или их уровень достаточно низок, а потому не влияет на последующую обрабатываемость металлов/сплавов.

Печи для отжига производства BOSIO

Исходная структура практически всех сплавов и сталей представляет собой достаточно крупные зёрна, между которыми располагаются включения и примеси, преимущественно сера и фосфор. Это увеличивает хрупкость металла, что может быть важно при формообразовании из слитка (или катанки) изделий сложной конфигурации. Поэтому необходимо снизить размер зерна и придать ему оптимальную форму эллипсоида, при которой механические свойства будут примерно одинаковы по всем трём координатным осям.

Отжиг цветных металлов

С этой целью исходную заготовку необходимо нагреть до температуры на 50…70 0 С выше температуры начала аустенитного превращения. Именно его итогом является образование мелких и хорошо ориентированных зёрен аустенита между зёрнами основных структурных составляющих стали – феррита и цементита. Аустенит образуется из перлита – структуры, имеющей наиболее крупные зёрна, которая способствует повышенной хрупкости любого слитка. Аустенитное превращение для большинства сплавов протекает достаточно медленно, поэтому отжиг – длительная процедура, которая должна продолжаться не менее часа.

Отжиг металла

Вторая важная задача отжига – снять внутренние напряжения, которые формируются в заготовке при её обработке давлением в холодном состоянии. Дело в том, что любая деформация сопровождается дроблением зёрен исходной структуры сталей и сплавов. В итоге зёрен становится больше, сопротивление деформации возрастает, что не только требует повышенного усилия деформирования, но и становится причиной разрушения полуфабриката, степень деформации которого превысила критический для данного металла показатель.

Соответственно, для реализации первой задачи применяется технология высокотемпературного отжига (для сталей, в зависимости от содержания углерода, она колеблется в пределах 550…750 0 С), а во втором – низкотемпературного отжига (180…220 0 С).

Способы высокотемпературного отжига

Нагрев происходит медленно, с последующей выдержкой изделия при заданной температуре, после чего следует медленное же охлаждение. Для легированных сталей и сплавов такое охлаждение ведут с особо низкой скоростью, в самой печи, где происходил отжиг.

Отпуск

Отпуск по технологии напоминает отжиг, но производится не с заготовкой, а с готовым изделием, а потому преследует иные задачи – снять внутренние напряжения после термической обработки, которая проводилась на повышенную твёрдость детали.

Отпуск металла

Самостоятельным процессом термической обработки отпуск не является. В отличие от отжига, отпуск иногда выполняется в несколько приёмов: в большинстве случаев это касается изделий, для производства которых использовались различные виды высоколегированной стали.

Закалка

Закалка заключается в быстром нагреве заготовки до температуры окончания аустенитного превращения (900…1100 0 С – для низкоуглеродистых сталей, 750…850 0 С – для высокоуглеродистых) и последующем быстром охлаждении в специальных закалочных средах. В качестве последних используется вода (для изделий малоответственного назначения) или масло.

Режимы закалки отличаются наибольшим разнообразием. Основным фактором, определяющим эффективность закалки, является интенсивность образования в структуре мартенсита – высокотемпературной составляющей, которая придаёт металлу или сплаву повышенную твёрдость.

Условия образования мартенсита определяются следующими обстоятельствами:

• Марками сталей или сплавов. Интервал температур нагрева под закалку углеродистых сталей
• Исходной структурой.
• Требуемой конечной твёрдостью.
• Необходимостью наличия ряда соединений в микроструктуре, которые образуются лишь при повышенных температурах.

Соответственно для каждой марки стали или сплава разработаны индивидуальные режимы закалки, которые различаются:

Скоростью нагрева заготовки до необходимых температур (допускаемая погрешность для некоторых видов Режим закалки стали в зависимости от марки

высоколегированных сплава может составлять 20…30 0 С, что вынуждает применять закалочные печи с автоматически регулируемой температурой в рабочем пространстве);

Длительностью выдержки изделия в печи при заданной температуре;

Интенсивностью охлаждения изделия;

Количеством циклов закалки и последующего отпуска.

Особенно тщательно ведут закалку сталей и сплавов со сложным составом, включающим несколько легирующих элементов (в частности, кобальта, молибдена). Указанные металлы в процессе образуют по границам зёрен основной структуры интерметаллидные соединения, которые существенно увеличивают твёрдость и прочность сталей (в частности, инструментальных). Форма и концентрация интерметаллидов зависят только от точности соблюдения технологии закалки.

Присутствие в стали молибдена или вольфрама повышает теплостойкость, прокаливаемость и уменьшает склонность к обратимой хрупкости

Виды закалки определяются оборудованием, на котором она выполняется. Например, для таких изделий, как шестерни, валы, направляющие колонки, где требуется оптимальное сочетание высокой поверхностной твёрдости и относительно вязкой сердцевины, используется поверхностная закалка токами высокой частоты.

Закалка ТВЧ, закалка стали, температура закалки

Для этого изделие помещают в индукционную катушку, по которой пропускается высокочастотный (до 15000…25000 Гц) ток. Проникая на ограниченную глубину, этот ток способствует увеличению поверхностной прочности сталей или сплавов. В результате усталостная прочность деталей, которые работают при циклически изменяющихся напряжениях растяжения-сжатия, заметно возрастает.

Более интенсивное изменение твёрдости поверхности детали можно получить, используя для закалки высокоэнергетические источники тепла – искровой или дуговой разряд. Разряды должны возбуждаться в жидкой среде, куда помещают обрабатываемую заготовку или деталь.

Режимы термической обработки углеродистых инструментальных сталей во время закалки и после отпуска

После закалки в подавляющем большинстве случаев необходим отпуск, иначе чрезмерная конечная твёрдость детали становится причиной повышенной хрупкости при ударных нагрузках.

Улучшение и нормализация

Как виды термообработки, эти процессы схожи с отжигом, хотя и предназначены для иных целей – повышения эксплуатационной долговечности ответственных деталей машин и инструмента.

При нормализации деталь подвергается медленному нагреву, выдерживается при заданной температуре, после чего обязательно охлаждается вместе с печью. В результате структура детали становится более равновесной, а уровень внутренних напряжений понижается.

Закалка стали (график)

Существенным отличием считается состав атмосферы, печи, в которой выполняются данные операции термической обработки. Она должна быть безокислительной, поскольку интенсивное оксидообразование на поверхности изделия не только ухудшает его товарный вид, но и изменяет размеры. Выгорание углерода, которым также сопровождается термообработка в обычной печи, ухудшает химический состав стали и снижает её прочность.

Уменьшение доступа кислорода к поверхности детали при нормализации выполняют несколькими путями:

Термообработка металла от отжига до нормализации

• Нагревом при плановом недостатке кислорода. В этом случае стабильность работы газовых горелок печей для термообработки компенсируют увеличением скорости подачи воздуха в зону горения;
• Термической обработкой в среде защитных газов. Для ответственных деталей применяются пары лития, аргон или другие благородные газы, в остальных случаях – двуокись углерода;
• Нанесением защитных обмазок на поверхность изделия, подлежащего нормализации.

После нормализации деталь охлаждают на спокойном воздухе, не допуская её обдув: это может вызвать неоднородную, «пятнистую» микроструктуру изделия.

Нормализация металла

Улучшение — операция термообработки, в результате которой повышается механическая обрабатываемость сталей и сплавов, снижается уровень остаточных напряжений в них. Это сопровождается некоторым уменьшением твёрдости.

Криогенная обработка

Мартенситная составляющая в структуре большинства сталей и сплавов может появиться не только при повышенной, но и при пониженной температуре. Технология обработки холодом выгодно отличается от традиционных технологий термической обработки следующим:

В результате криогенной обработки количество остаточного аустенита в сталях снижается. Это стабилизирует размеры деталей (что особо важно для высокоточного инструмента), повышает Криогенная обработка

теплопроводность и магнитные свойства, увеличивает итоговую прочность изделия.

Отпадает потребность в последующем отпуске. Это сокращает длительность производственного цикла, что обычно сопровождает все остальные виды термической обработки.

Для быстрорежущих сталей (из которых изготавливается высокостойкая инструментальная оснастка для Определение криогенной обработки

металлорежущего и штамповочного оборудования) обработка холодом – единственный способ увеличить твёрдость, не потеряв при этом в показателях упругости.

Детали после криогенной обработки лучше поддаются полированию и шлифовке, что снижает коэффициент трения при функционировании таких деталей и повышает их износостойкость.

Особый вид термообработки представляют процессы химико-термической обработки. Их задачей является формирование в поверхностной микроструктуре карбидов и нитридов – соединений, существенно увеличивающих микротвёрдость деталей, и создающих в них остаточные напряжения сжатия. Такие изделия показывают особо высокую стойкость при знакопеременных нагрузках.

Видео: Как закалить любую марку стали

Термическая обработка стали (металлов): что это такое, основные виды и описание

Разновидности металлических веществ имеют различную степень прочности, склонность к коррозии и прочим химическим реакциям. С помощью нагрева можно добиться от заготовки необходимых свойств, улучшить износостойкость, подготовить к дальнейшим процедурам в ходе металлообработки. В статье расскажем про термическую обработку деталей из стали – что это такое, какие основные виды термообработки металлов бывают.

Назначение технологического процесса

Работать можно как с заготовками, так и с готовыми изделиями. У первых снимается внутреннее напряжение после различных типов литья и штамповки, материал становится более пластичным, с ним намного проще работать, особенно резать его. Если обрабатывается целая деталь, то преследуются цели:

• повышение прочности;
• защита от преждевременного ржавления;
• увеличение стойкости к температурным перепадам, становится больше верхний и нижний порог температур, при которых можно использовать предмет;
• продление потенциальной длительности эксплуатации.

Особенности термической обработки

Процесс затрагивает не только внешние физические характеристики, но и изнутри изменяет химическое строение. Меняется форма кристаллической решетки в ходе вторичной кристаллизации сплава, то есть под воздействием высокого жара происходит расплавление, а затем охлаждение и снова застывание, но уже с другими свойствами. Железо накаляется и происходит смена разряда из категории «альфа» в «гамма», при этом ранее разрозненные частицы объединяются в пластины.

Преимущества технологии

Этот процесс применяется повсеместно на многих предприятиях – каждое второе производство металлической продукции требует теплового воздействия. Это обусловлено достоинствами:

• Работать можно со сталью, цветными металлами и сплавами – широкий спектр.
• Увеличение срока годности изделия.
• Снижение уровня абразивного износа.
• Намного меньше становится процент брака на производственных цехах.
• Экономия средств, так как с термообработанной заготовкой проще проводить ряд манипуляций.

Принципы обработки

Главное правило – время, затраченное на одну деталь равняется длительности нагрева материала в зависимости от его предельной температуры, периоду выдержки и охлаждению. Суммарный подсчет позволяет вычислить итоговое временное значение. Каждый из этих пунктов зависит от:

• габаритов заготовки;
• вида металла, подвергаемого термообработке;
• мощности печи.

От всего этого зависит, как скоро произойдут преобразования.

Классификация

Все разновидности используются с различными целями, с разными материалами. Для этого остается прежней технология – нагрев, выдержка, остужение, но при этом меняется время каждого из этапов. Особенности представлены в видео:

Отпуск

При первичной обработке, например, при литье, все металлы получают внутреннее напряжение – это особый, тесный вид соприкосновения молекул. Напряженность приводит к повышенной хрупкости. Процедура позволяет добиться ударопрочности и снижения жесткости. Есть три подвида.

Низкий

Основная задача – повышение вязкости при той же твердости. Это достигается путем придания внутренней микроструктуры игольчатого или пластиночного типа. Часто применяют для термической обработки режущих деталей, медицинских инструментов. Заготовку нагревают в пределах 150-250 градусов. Выдерживают не менее полутора часов, а затем остужают с помощью воздуха или масла.

Средний

Здесь мартенсит (вид структуры, описанный выше) преобразуется в трустит, что характерно для чугуна. Особенность – высокая дисперсия. При такой же высокой вязкости твердость тоже растет. Это очень важно для элементов, на которые будут возлагаться большие упругие нагрузки. Температурные пределы – от 340 до 500, воздушное охлаждение.

Высокий

Кристаллизация происходит с появлением сорбита. Благодаря ему совершенно ликвидируется напряжение внутри сплава. Такой метод применяется для конструкций, имеющих очень важное значение – в самолетостроении, при строении космических объектов. Температура нагрева – от 450 до 650 градусов.

Отжиг

Операцию проводят для получения требуемой равновесной структуры с минимальной твердостью, с целью дальнейшей металлообработки получаемых изделий резанием. С особенностями вас познакомит видео:

Общее определение и виды

При отливе или прочих первичных процессах обработки помимо напряжения появляются дефекты. Убрать эти изменения и добиться однородной структуры кристаллической решетки можно с помощью следующего алгоритма действий:

• нагрев – необходимо немного превысить критическую отметку для этой разновидности стали;
• определенный период требуется держать стабильный температурный режим;
• следует медленно остудить заготовку вместе с печью.

У отжига есть следующие разновидности.

Гомогенизация

Относится к первому роду, когда изменения считаются незначительными. Задача подобной манипуляции – убрать неоднородность структуры, привести ее к однообразию. При этом следует нагревать изделие в температурном режиме от 1000 до 1150 градусов, затем выдерживать около 8-15 часов и постепенно снижать нагрев, охлаждая заготовку кислородом.

Рекристаллизация

Тоже разновидность 1 фазы отжига. Задача процедуры – привести все кристаллы в единый вид, а также снять внутреннее напряжение металла. Существует два подвида:

• смягчающий – обычно используется в качестве финальной обработки, подразумевает улучшение пластических характеристик;
• упрочняющий – увеличивает упругость, особенно актуально для закалки пружин.

Температура выбирается в зависимости от сплава, обычно на 100-200 градусов выше, чем точка рекристаллизации. Час или два необходимо поддерживать температурный режим, чтобы потом дать остывать не спеша.

Изотермический отжиг

Цель – достижение высокотемпературной гранецентрированной модификации железа (распад аустенита) для его смягчения. При этом получается более однородная структура изделия. Чаще такой тип металлообработки применяют к небольшим штамповкам, потому что их можно без проблем подвергнуть быстрому охлаждению. Процесс:

• нагрев на 20-30 градусов больше предела материала;
• непродолжительное выдерживание;
• быстрое остывание – это преимущество перед прочими подвидами.

Для устранения напряжений

Это операция удаления, снятия негативного внутреннего состояния излишней твердости, из-за которой металл становится хрупким и недолговечным. Он быстро деформируется от внешних физических воздействий. Процесс подразумевает температуры от 700 до 750, затем небольшое охлаждение до 600 и выдержку до 20 часов, затем под воздействием воздуха медленное остужение.

Отжиг полный

Применяется для создания пластичной, однородной мелкозернистой структуры. Наиболее характерный метод промежуточного воздействия на металлопрокат – после литья, ковки, штамповки и до резания любым способом. Этапы:

• нагрев на 30-50 больше предела стали;
• выдерживание;
• очень медленное остывание вместе с печью – в 60 минут не более 50-150 градусов.

Неполный

Значительные преобразования на уровне кристаллической решетки отсутствуют, но придается твердость ранее пластичным материалам. Это особенно нужно конструкциям, образованным методом сварных соединений, а также инструментам, которым нужна особенная прочность. Метод предполагает температуру около 700, и спустя 20 часов постепенное охлаждение.

Закалка, как основной вид термической обработки стали

Очень распространенный метод термообработки, так как он позволяет сделать изделие менее восприимчивым к сжатию, сдвигу, а также придать ему прочность и долговечность, невосприимчивость к внешним физическим воздействиям. Это происходит за счет придания игольчатой структуры металлу. «Иглами» вещество застывает из-за недостатка легирующих материалов.

Заготовку сильно прогревают, а потом охлаждают максимально быстро, используя внешние источники – воду, масло, раствор с добавлением соли. Из-за скорости в полурасплавленном сплаве не успевают произойти диффузионные процессы. Дешевле всего создавать водяные ванны, но на поверхности могут появиться трещины, масляная среда – самая предпочтительная.

Нормализация

Цели – устранение крупнозернистости, напряженности стали, улучшение качеств для дальнейшей обработки. Задачи и процесс напоминают полный отжиг, есть одно отличие – остывание происходит не в печи с возможностью контролировать температуру, а в условиях обычного воздуха.

Криогенная термообработка

Еще один термальный способ воздействия, но без нагрева. Изделие помещают в холодильную установку, иногда ей является целый цех при крупногабаритных конструкциях. Низкие температуры и последующее согревание снижает риск коррозии, продлевает срок эксплуатации, увеличивая прочность.

Химико-термическая обработка

Второе название – цементация или ХТО. Обрабатывается только внешний слой посредством нанесения на него химикатов в определенном температурном режиме. Среда может быть различной – газ, порошки, жидкости. Чаще всего используют углерод или азот.

Термомеханическое воздействие

ТМО пользовались еще кузнецы в древности. Это любые пластичные деформации (удары, сжатия), производимые посредством нагревания всего изделия или элемента. Его обычно сочетают с закаливанием, то есть после деформирования быстро охлаждают.

Закаливаемость и прокаливаемость стали

Этими показателями определяются результаты всех вышеперечисленных процедур. Первый термин – это твердость, которая напрямую связана с количеством углерода, а второй – это глубина закалки, то есть какой верхний слой был подвергнут изменениям.

Способы охлаждения

Есть несколько сред, в которых можно снимать температуру:

• воздух;
• жидкость;
• расплавленная соль;
• масло;
• соляной раствор;
• комбинирование вышеперечисленных веществ.

Выбирается в зависимости от разновидности термообработки.

Вывод

Это один из самых часто встречаемых на производстве методов металлообработки, без него часто не приступают к горячей штамповке, к резке. Мы перечислили все основные виды термической обработки металлов и сплавов, их особенности, а в качестве завершения статьи посмотрим несколько видео:

Чтобы уточнить интересующую вас информацию, свяжитесь с нашими менеджерами по телефонам 8 (908) 135-59-82; (473) 239-65-79; 8 (800) 707-53-38. Они ответят на все ваши вопросы.

Бесшовные натяжные потолки в интерьере

1. Особенности
2. Технология изготовления
3. Достоинства бесшовных полотен
4. Недостатки натяжных потолков
5. Производители

Натяжные потолки начали производить в Европе около полувека назад. Впервые они появились в шестидесятых годах XX века. Первые полотна делались из ПВХ пленки и были очень узкими – всего 1,5 метра в ширину. Поэтому монтировать их можно было только на очень ограниченном пространстве: в небольших комнатах, узком коридоре и прочих подсобных помещениях. Для более широких площадей приходилось спаивать два полотна. При этом шов получался не очень эстетичный. Со временем максимальный размер потолочного полотна увеличился, и появилась возможность монтировать потолочные полотна без шва.

Особенности

Потолки могут иметь матовую или глянцевую фактуру. Матовая поверхность универсальна. Такой потолок можно сделать в помещении любой высоты. Глянцевый потолок создает в помещении праздничную атмосферу, добавляет в обстановку торжественности. Считается, что блестящая поверхность за счет своих отражающих свойств зрительно увеличивает высоту помещения. Но как свидетельствуют некоторые отзывы потребителей: слишком темный цвет может создать обратный эффект, и тогда потолочная плита вместо увеличения будет давить своей массой.

Самые простые полотна белого цвета. Визуально они напоминают оштукатуренную поверхность. Однако при заказе монтажа можно выбрать любой цвет или рисунок.

Сегодняшние технические возможности позволяют воспроизвести на потолке любое высокохудожественное произведение.

Многие европейские бренды производят материал с особыми свойствами. Так, существует особый вид полотна, которое обладает бактерицидными свойствами – оно устойчиво к появлению грибка и микробов. Такие потолки активно используют в медицинских учреждениях, в учебных заведениях – детских садах и школах. Их также можно монтировать в детских комнатах.

Современные натяжные потолки могут обладать весьма полезными свойствами. Так, существуют разновидности потолочных полотен, которые устойчивы к сменам температур. Пожароустойчивые потолки будут уместны в общественных заведениях типа ресторанов или ночных клубов, а полотна, выдерживающие низкие температуры, можно монтировать на неотапливаемых лоджиях и балконах.

С помощью бесшовных полотен можно создавать очень интересные дизайнерские проекты – например, многоуровневые конструкции. В качестве вспомогательных материалов может использоваться гипсокартон или гипсовый декор – лепнина. Бесшовные полотна также можно использовать и в качестве декора для стен.

Технология изготовления

Процесс производства потолочных полотен состоит из нескольких этапов. Сначала материал пропитывается специальным полиуретановым составом с двух сторон, затем лишняя влага отжимается. После этого полотно высушивается и пропускается через каландр – специальную машину в виде валиков. С его помощью ткани можно придать дополнительную плотность и при необходимости сделать более блестящей или нанести фактурный рисунок. В процессе каландрирования происходит целый комплекс воздействий различного характера, которые влияют на качество готового полотна.

На конечном этапе получается материал высокого качества, пропускающий воздух, легкий и довольно прочный на разрыв. Масса такой ткани примерно 200-250 г/м2, а максимальная ширина может достигать 5 метров. Полотно из ПВХ считается прочнее и тяжелее.

Достоинства бесшовных полотен

Данный вид строительных материалов имеет целый ряд преимуществ, которые делают его особенными и очень популярными среди потребителей. Рассмотрим основные плюсы.

• Высокий запас прочности. Современный материал делает конструкцию устойчивой к случайным механическим повреждениям типа порезов, проколов и разрывов. Благодаря отсутствию спаечного шва потолок из ПВХ способен выдерживать также и некий запас воды в случае потопа. Потолок провисает и восстанавливает свою прежнюю форму, не деформируясь при этом.
• Пропускают воздух. Существует мнение, что натяжные потолки создают в помещении эффект пленки.

Солидные фирмы – производители выпускают полотно с микропорами, через которые проходя воздушные потоки. Таким образом, происходит постоянный воздухообмен, и в помещении сохраняется здоровая атмосфера.

• Устойчивость к выцветанию. Уважаемые производители с солидной репутацией дают гарантию на стойкость цвета в течение 10 лет.
• Легкость в уходе. Натяжные потолочные конструкции не требуют какого-то сложного ухода – достаточно иногда протирать их влажной тканью. Материал изготовления антистатичен и не притягивает пыль.
• Натяжные потолки отлично маскируют возможные недостатки самих потолков. За ними также можно скрыть различные коммуникации.

• Различные варианты оформления. Им можно придать любой цвет или дизайн, а при желании легко и быстро изменить его. Данный вид материала выдерживает неоднократную покраску акриловыми красками и даже аэрографом. А также есть варианты фотопечати.
• Легкость монтажа. Бесшовные модели тканевых натяжных потолков устанавливаются без помощи тепловых пушек – а значит, без дополнительных энергетических затрат и физических усилий.
• Шумопоглощение. Натяжной потолок приглушает посторонние звуки. Это особенно важно, если в вашем доме тонкие стены.

Недостатки натяжных потолков

Натяжные потолки также имеют и некоторые недочеты.

• Если устанавливать натяжные потолки именно из ткани, то необходимо учитывать, что они тянутся гораздо хуже, чем пленочные. Именно поэтому их устанавливают без нагревания. А это значит, что если ширина декорируемой поверхности даже немного больше, чем максимальные пять метров, то это вариант придется исключить.
• Тканевые потолки плохо держат влагу. Они считаются «дышащими», то есть пропускающими воздух благодаря имеющимся микропорам. Однако эти же самые микропоры не способны справиться с потоком воды в случае затопления. Поэтому если вы живете на последнем этаже, и у вас протекает крыша дома, такой вариант не для вас. В этом случае стоит выбрать вариант пленочного полотна.

• Тканевые потолки невозможно сделать глянцевыми, а готовых цветовых решений в таком варианте исполнения фирмы предлагают меньше. Можно заказать индивидуальный дизайн, но это увеличит конечную стоимость изделия.
• Стоимость натяжных потолков хорошего качества не каждому по карману, особенно в связи с выросшим курсом доллара.
• Сложный механизм крепежа. При монтаже тканевых потолков применяется специальный багет-защелка. Он считается менее надежным, чем гарпунный механизм, который используется для ПВХ полотен. Его особенность такова, что если он выскочит, то обратно вставить его будет невозможно.

Производители

Сказать точно, какая из европейских стран первой запустила массовое производство полотен для натяжных потолков, сейчас сложно. По одним сведениям, первопроходцем стали шведские производители, согласно другим данным первыми были французские, а затем бельгийские компании. Сегодня на рынке стройматериалов изделия немецких и швейцарских заводов-изготовителей ценятся наравне с другими европейскими брендами.

Одним из лидеров в данной области производства можно назвать компанию Clipso из Франции. Продукция этой марки – это полиэстеровая ткань, которая изготавливается из синтетических волокон. Такой материал имеет более низкую, по сравнению с натуральными аналогами, стоимость. В ассортименте производителя имеются акустические, светопропускающие полотна, а также медицинского назначения, обладающие бактерицидными свойствами. В зависимости от вида в ассортименте имеются полотна с полезной площадью от 100 до 510 см.

Не менее популярна следующая марка Barrisol, являющаяся совместным франко-немецким предприятием. В ассортименте компании более 90 различных оттенков и около 10 разновидностей декора. Компания предлагает возможность выбора полотна необычного дизайна: с эффектом 3D, с декоративными фактурами – например, с имитацией дерева, кожи или бетонной стены.

Еще один французский бренд Alkor Drak удивляет своих поклонников оригинальным продуктом – парящими потолками.

С помощью встроенной по периметру светодиодной подсветки создается эффект, что потолок не соприкасается со стенами, а висит в воздухе. Такой дизайнерский прием не только привлекателен внешне, но и позволяет скрыть стыки полотна со стеной.

Компания Lackfolie имеет немецкое происхождение, а производственные мощности находятся в Чехии. Поэтому часто возникают спорные вопросы о происхождении данного бренда. Название Lackfolie переводится как «лаковая пленка» и говорит само за себя: полотно изготавливается из ПВХ и имеет лаковую поверхность. Оно имеет ширину 2 м, а в процессе монтажа может растягиваться не более, чем на 20%. Краски, применяются на заводах Lackfolie, не выцветают и не пропускают воду. В ассортименте можно подобрать пленку с оригинальным дизайном – например, с изображением старинного замка.

Китайский холдинг MSD New Material Go разрушает общепринятые стереотипы о том, что все товары китайского происхождения обязательно низкого качества. Вся выпускаемая продукция имеет сертификат качества системы ISO, который означает, что она соответствует международным стандартам. В ассортименте имеются непроницаемые полотна, а также с максимальной шириной до 510 см. Кроме того, она предлагает на выбор потребителю глянцевую, матовую или сатиновую фактуру в 200 цветах.

Интересно, что некоторые компании, используют материал именно этой фирмы, а затем преподносят как настоящее европейское качество. В частности, немецкая фирма Pongs закупает у холдинга MSD полотна шириной 3,2 м с целью последующей перепродажи под своим именем.

О том, как провести монтаж бесшовного натяжного потолка, узнаете из следующего видео.

Характеристики бесшовных натяжных потолков

Потолок – наиболее заметный элемент в интерьере помещения, который в значительной мере влияет на первое впечатление о доме. Именно поэтому, оформлению и облагораживанию потолка уделяется большое количество времени.

Применение бесшовных натяжных потолков – популярный и востребованный способ отделки, обладающий рядом бесспорных преимуществ: эстетичность, декоративность, экономичность, простота и удобство монтажа. Технология производства натяжных потолков позволяет использовать их практически в любом помещении, гарантируя длительность и надежность эксплуатации.

Содержание

1. Особенности бесшовных натяжных потолковвидео
2. Бесшовные натяжные потолки из ПВХ пленки
   • достоинства и недостатки натяжных потолочных систем из ПВХвидео
   • варианты цветовых и фактурных решений натяжных потолков из ПВХ
3. Бесшовные тканевые натяжные потолкивидео
   • достоинства и недостатки тканевых натяжных потоков
   • сравнительная характеристика тканевых потолков различных производителей
4. Советы по выбору бесшовных натяжных потолковвидео

Особенности бесшовных натяжных потолков

Развитие технологий в наше время происходит достаточно стремительно, открывая новые возможности для создания идеального интерьера помещения. Одним из значимых достижений в области строительства и дизайна являются бесшовные натяжные потолки.

Если совсем недавно такие потоки являлись чем-то необычным, то сегодня, они уверенно занимают первое место на рынке потолочных систем. Лидирующая позиция объясняется особенностями бесшовных натяжных потолков.

Основное преимущество потолков такого типа – высокие эстетические свойства, обеспечивающие идеально ровную поверхность и красивый внешний вид потолочного покрытия. Полотно изготавливается достаточно большой ширины (до 5 метров) – это позволяет монтировать потолок без образования швов. Однако даже если помещение имеет большую площадь, то квалифицированный специалист сможет установить красивое крепление или расположить полотно таким образом, чтоб поверхность осталось без швов.

Разнообразие цветовой палитры и фактуры бесшовных натяжных потолков удовлетворят запросы самых взыскательных клиентов, и позволят использовать новые технологии для оформления интерьера любого стиля.

Немаловажным аспектом популярности бесшовных потолков стали и их физические характеристики. Потолки такого рода обладают повышенной прочностью (при правильной установке повредить полотно очень сложно), что обеспечивает долголетний срок их эксплуатации. Бесшовный потолок является своеобразной защитой от дождя при протекании крыши или затопления соседями.

Установка бесшовной потолочной системы позволяет без проблем разместить в потолке шумоизоляционный и теплоизоляционный материал, провести проводку и вентиляционную систему. Гибкость используемого материала дает возможность создавать потолки различных форм, под любым углом (делать шатры, арки, плавные переходы).

Благодаря отличным свойствам материалов (не пропускают пыль и не оседает конденсат), бесшовные натяжные потолки применяют для отделки различных помещений, как спален, зал, детских, так и бассейнов, кухонь и ванных комнат.

Бесшовные материалы отличаются по составу: первый вариант – пленка ПВХ, второй – тканевая поверхность.

Бесшовные натяжные потолки из ПВХ пленки

Состав пленки ПВХ, используемой при производстве бесшовных натяжных потолков мало чем отличается от пленки для обычных пленочных натяжных потолков. Основное отличие – в размере полотен (до 4,5 метров). Принцип натяжения основан на растягивании ПВХ полотна под температурным воздействием (50-60 градусов). После остывания полотно усаживается и приобретает первоначальный вид.

Достоинства и недостатки натяжных потолков из ПВХ

Бесшовные натяжные потолки ПВХ имеют свои преимущества:

• готовый потолок имеет идеально ровную, гладкую поверхность;
• на потолке не остается разводов и неровностей;
• потолок может быть матовым или глянцевым, иметь различную фактуру;
• разнообразие цветов;
• водонепроницаемость – за счет растягивания 1 квадратный метр выдерживает до 100 литров воды (важно при риске затопления; после слива воды потолок устанавливается заново);
• способ установки позволяет переустанавливать одно и то же полотно повторно;
• не требует особого ухода (при загрязнении достаточно протереть потолочное полотно влажной тряпкой со щадящим моющим средством – мылом);
• не поддерживают горение (плавятся);
• натяжное полотно имеет высокий уровень отражения (около 90 процентов – зависит от материала), что позволяет интересно обыграть интерьер помещения;
• если потолок обработать специальным раствором, то пыль не будет притягиваться к поверхности полотна;
• сохраняется яркость и первоначальный вид потолка;
• многие производители предоставляют 15 лет гарантии на потолочные системы из ПВХ;
• срок годности бесшовных полотен ПВХ – неограничен;
• идеально подходит для помещений с высокой влажностью, например бассейны и ванные комнаты;
• стоимость бесшовных потолков ПВХ меньше тканевых почти в 1,5 раза.

К недостаткам натяжных потолков ПВХ можно отнести:

• уязвимость полотна – можно легко повредить острым предметом (шпателем при отделке стен);
• для монтажа потолка потребуется специальное оборудование (необходимо разогреть полотно до температуры 50-60 градусов);
• нарушения паро- и газообмена, так как ПВХ не пропускает воздух;
• установка потолков из ПВХ невозможна в неотапливаемых или нерегулярно отапливаемых помещениях (гараж, дача или загородный дом, куда хозяева приезжают периодически) – это обусловлено тем, что при температуре воздуха ниже 5 градусов, ПВХ пленка может потрескаться;
• для правильного монтажа важна точность расчетов по размерам помещения – ПВХ пленка изготавливается на заводе, а по ее краям приваривается гарпун, необходимый для установки натяжного потолка;
• мощность осветительных приборов, расположенных на потолке ограничена (лампы накаливания – 40ВТ, галогеновые – 35Вт);
• если полотно не высокого качества, то первоначально после установки (в отапливаемом помещении) пленочный потолок может издавать неприятный запах.

Как видим, бесшовные потолочные системы из ПВХ пленки имеют как существенные плюсы, так и минусы, с которыми тоже необходимо считаться, выбирая материал для оформления потолка.

Варианты цветовых и фактурных решений натяжных потолков из ПВХ

В арсенале дизайнеров имеется очень широкая цветовая палитра ПВХ пленки – более 120 всевозможных оттенков.

Кроме того, неоспоримое преимущество ПВХ пленки – возможность исполнения поверхности потолка различной фактуры: глянцевой, матовой, мраморной, сатиновой или замшевой.

Натяжные потолки бесшовные глянцевые обеспечивают зеркальное отражение, визуально расширяющее пространство помещения.

Матовые бесшовные натяжные потолки (классические) уместно будет смотреться в любом интерьере, не отвлекая внимания от других дизайнерских элементов помещения. Полотно не имеет оттенков и бликов, что не даст ошибиться при покупке с выбором цвета.

Замшевые полотна придают мягкости интерьеру и наполняют комнату атмосферой уюта и комфорта. Такой потолок будет отличным решением для спальни или детской.

Потолок из мраморной ПВХ пленки отлично впишется в деловой стиль кабинета или придаст аристократичности гостиной.

На полотно из ПВХ пленки можно нанести любое изображение, используя художественную роспись или фотопечать – картинка получается четкой и реалистичной.

Бесшовные тканевые натяжные потолки

Тканевые натяжные потолки или французские потолки – полотна трикотажного плетения, созданные из полиэстеровой нити и пропитанные полиуритановой смесью. Продаются тканевые полотна в рулонах до пяти метров шириной, а их установка не предусматривает предварительного нагрева, в отличие от потолков на основе ПВХ пленки.

Достоинства и недостатки натяжных потолочных систем из ПВХ

Тканевые потолки имеют преимущества перед потолочными системами ПВХ:

• способность выдерживать существенные механические нагрузки (прочность тканевого полотна крепче пленки ПВХ в 10 раз) – потолок сможет выдержать вес, отпавшей штукатурки;
• безопасность монтажа – при установке тканевого полотна не применяется тепловая пушка и газовые баллоны;
• возможность применять тканевые потолки в неотапливаемых постройках (выдерживают перепады температур в диапазоне от -40 градусов до +80);
• поверхность потолка не притягивает частицы пыли, так как тканевое полотно не электризуется;
• пожаробезопасность (не поддерживают горение);
• цвет полотна можно изменять до четырех раз;
• тканевое полотно не имеет неприятного запаха;
• не меняют цвет и не желтеют в течение всего периода эксплуатации;
• обладают свойствами тепло- и звукоизоляции;
• влагоустойчивы.

Так же, как и потолочные системы ПВХ, тканевые потолки имеют некоторые недостатки, которые могут повлиять на их выбор при покупке:

• тканевое полотно не обладает высокой эластичностью, поэтому вряд ли выдержит длительную нагрузку (например, при затоплении, натяжное потолок вырвется из багета, а вода выльется);
• потолок не пропускает воздух;
• не могут иметь глянцевую поверхность;
• ассортимент цветовых решений не такой богатый, как у потолочных пленок ПВХ;
• повторный монтаж тканевого натяжного потолка – невозможен (полотно подрезается строго по размерам помещения и не обладает эластичностью);
• стоимость тканевых натяжных потолков больше стоимости потолков из ПВХ в 1,5 раза;
• тканевые потолки сложнее в очистке, чем пленочные, поэтому их не желательно монтировать в кухнях и помещениях с повышенной загрязненностью.

Сравнительная характеристика тканевых потолков различных производителей

Лидерами в производстве бесшовных тканевых потолков считаются три торговые марки:

• Descor (Германия);
• Cerutti (Италия);
• Clipso (Швейцария).

Каждый из производителей зарекомендовал себя на рынке, а их потолочные системы имеют, как сходства, так и отличия.

Бесшовные натяжные потолки Descor изготавливаются из мелкопористой ткани, сотканной из тонкой нити с меньшим шагом плетения, чем полотна фирмы Clipso. Ячейки ткани практически не видны уже с расстояния 2,5 метров, что прибавляет изображению правдоподобности.

Рулоны материала имеют ширину 3.1, 4.1 и 5.1 метров. Потолки можно крепить клипсовым или штапиковым способом (для монтажа подойдут багеты российского производства).

Натяжные потолки Descor подразделяются на 4 категории (зависимо от фактуры и цвета полотна):

1. Descor Trevira – в производстве применяются наиболее безопасные добавки, что позволяет устанавливать такие потолки в детских комнатах и больницах (высокая ценовая категория).
2. Descor Fr – содержат добавки невысокого качества (стоимость полотна меньше на 15-20 процентов).
3. Descor Color – категория насчитывает около 30 разных цветов.
4. Descor Acoustic – потолки, производимые по новейшим технологиям, которые позволяют удерживать около 90% звука, не создавая эхо (подобная модель есть и у Clipso).

Материал полотна компании Clipso более грубый и создается впечатление, что потолки «дышат», но это не так. Крупные ячейки полотна добавляют комнате высоту. Выпускаются полотна в рулонах шириной 2-5,1 м с шагом – 0,5 метров.

Натяжные потолки Clipso могут иметь разную фактуру (под шелк, замшу, кожу) и обладать дополнительными свойствами:

• хорошая акустика (препятствуют появлению эха в помещении);
• антибактериальность или грязеустойчивость (обработаны специальной пропиткой);
• влагоустойчивость;
• полупрозрачность (можно создать интересные цветовые эффекты).

С экономической точки зрения, более выгодна покупка немецких бесшовных натяжных потолков (цена полотен фирмы Clipso несколько выше, чем Descor).

Тканевые полотна компании Cerutti более тяжелые чем у Clipso и Descor, так как они обрабатываются по два раза и с двух сторон полиуританом. Это добавляет им прочности, но приминение их в больших помещениях достаточно проблематично – полотно может просесть.

Натяжные потолки Cerutti признаны наиболее безопасными экологически, но их цветовая палитра ограничена белым цветом и пастельными оттенками.

Советы по выбору бесшовных натяжных потолков

Для того чтоб выбрать оптимальное решение бесшовного натяжного потолка, необходимо учитывать следующие моменты:

• функциональное назначение помещения (в ванной, кухне или бассейне предпочтительнее установить потолок из ПВХ пленки, а эксклюзивности и оригинальности интерьеру гостиной придадут комбинированные по фактуре натяжные потолочные системы);
• лаковый или глянцевый потолок – идеальное решение для маленьких комнат;
• тканевые бесшовные потолки, обладающее высокой степенью безопасности с изображением «мультяшных» героев украсят любую детскую комнату;
• перед выбором потолка необходимо определиться с общим освещением комнаты (точечные светильники или потолочные люстры);
• считается, что потолок должен быть немного светлее, чем стены – это добавит ощущение комфорта;
• установку бесшовных натяжных потолков лучше доверить профессионалам;
• прежде, чем выбрать изображение для потолка нужно определиться с общей стилистикой дома;
• монтаж натяжного потолка проводят после полной отделки стен, пола.

Бесшовные натяжные потолочные системы – самый прогрессивный метод отделки потолка, обладающий весомыми аргументами в свою пользу. Выбирая тот или иной вид потолочного полотна надо помнить, что натяжной потолок – это не просто удачная совокупность цвета и фактуры, а и высокопрофессиональная сборка и установка.