Как делать щепy для арболита

Деревобетон, а иначе, арболит, обладает уникальными теплоизоляционными свойствами, благодаря которым его успешно применяют при возведении домов.

Не стоит путать этот материал с опилкобетоном, при производстве которого используются опилки и песок. В случае получения рассматриваемого материала щепа для арболита изготавливается из древесных отходов, т. к. это наиболее экономически выгодно из-за дешевизны и доступности слесарных отходов сам блок можно произвести своими руками.

Состав деревобетона

Этот материал наделен уникальными теплопроводными свойствами благодаря своим составляющим. Как и все бетонные блоки в нем присутствует связующее в виде цемента, в большинстве случаев при производстве этого материала используется портландцемент марки М400 или М500.

В качестве основного наполнителя, занимающего практически 90% объема материала, является щепа.

Химические добавки могут составлять 2-4% от общей массы бетонного блока. Они повышают его прочность и, соединяясь, с присутствующими в древесине сахарами образуют соединения.

В некоторых случаях в него добавляют песок и гашеную известь.

Применяемая для разведения строительного состава вода, наливается в раствор в теплом виде, ее температура должна быть +15 0 С. Если же она будет меньше этого значения, то скорость схватывания цементного состава будет ниже.

Точные пропорции составляющих арболита зависят от выбранной его марки.

Щепа, используемая для арболита

Этот древесный материал при производстве деревобетона лока может использоваться нескольких видов. Но не любая стружка может быть годной для этого процесса, а только та, что соответствует по геометрии и размерам ГОСТу.

Щепа, получаемая из дерева, должна быть игольчатой формы и вписываться в следующие размеры:

по длине 15-25 мм;
по толщине 2-3 мм;
по ширине 10-12 мм.

Чтобы ее приготовить своими руками, нужно использовать специальные рубильные станки, которые за короткое время способны переработать в щепки различные сучки и макушки деревьев, отходы деревообрабатывающей отрасли и горбыль. Для изготовления щепы чаще всего применяются хвойные деревья: сосна, ель, пихта, так же хорошо себя зарекомендовали береза и осина, а вот бук и лиственницу не стоит применять.

Иногда в качестве щепы идет измельченная кора деревьев и их хвоя, но их перемешивают совместно с основным наполнителем.

Перед использованием выбранный древесный материал должен пройти антисептическую обработку, также его освобождают от водорастворимых веществ, которые могут снизить некоторые его эксплуатационные характеристики.

Если неоткуда взять необходимое дерево, то можно использовать костры конопли или льна, рисовую солому, либо стебли хлопчатника. Перед применением костры льна нужно вымочить в течение двух дней в молоке или выдержать продолжительное время на воздухе, примерно 4 месяца.

Щепа после производства или покупки должна быть просеяна, очищена от грязи и коры. Затем ее нужно высушить, а для придания пластичности обработать силикатным клеем или хлористым кальцием. Чтобы сократить длительности сушки нужно применить жидкое стекло, но готовые блоки в этом случае получаются более хрупкими.

Закупка щепы и дерева для нее

Сырье для производства щепок можно найти в лесном хозяйстве и договориться о выкупе определенного объема, расходы по его транспортировке лягут на плечи покупателя, а если закупать дерево у частных компаний, являющихся посредниками, то доставка войдет в стоимость материала.

Саму щепу можно приобрести у частных фирм, которые закупили соответствующее оборудование и производят ее для продаж. А можно приобрести нужный рубильный станок, и делать щепу своими руками, это получится гораздо экономнее.

Производство щепы для деревобетона своими руками

Выгодней всего построить дом из материала, изготовленного самостоятельно от начала и до конца. Для этого нужно закупить необходимые материалы и оборудование. Щепу можно сделать из дерева, которое приобретается «впрок» и хранится в закрытом от погодных осадков месте, а также из отходов слесарного и лесопроизводства.

Самым главным атрибутом получения щепы являются рубильные машины, еще их называют щепорезами. Они бывают нескольких видов, работа каждого из них немного отличается. Можно приобрести станки:

молотковые;
барабанные;
дисковые.

Окончательный выбор будет зависеть от объемов производства, ведь можно наладить процесс получения щепы своими руками не только для собственных нужд, но и для продажи, этот вид деятельности быстро окупит себя, так как такой материал очень востребован не только при строительстве, но и для отопления жилья, и даже для ландшафтного дизайна.

Перед покупкой любого из приведенных видов устройств, нужно выбрать место его установки, продумать свободный доступ к загрузочному окну устройства, а также каким образом будут собираться щепы, вылетающие с огромной силой из аппарата. Многие этот момент упускают, и мелкий материал разлетается по всему месту производства. Некоторые отводят для него небольшой ангар и после остановки машины собирают полученный материал лопатой.

Молотковые дробильные станки

Такие дробилки бывают одновальными и двухвальными, для домашнего производства достаточно аппарата первого типа. Это роторное устройство, которое содержит в своей сердцевине молотки и отбойники. В агрегате имеется специальный загрузочный бункер. В него нужно закладывать подготовленные заранее тонкие поленья, лучше сделать их длинными или закупить таковые, это обезопасит процесс, иначе при неловком обращении с короткой заготовкой велика вероятность травматизма.

При попадании дерева в устройство оно проходит между молотками и разделительными пластинами, расщепляется при ударах, а затем через колосниковые отверстия просеивается в отводное отделение. Размер щепы будет зависеть от размеров ячеек сита, максимальный его размер обычно не превышает 6 мм.

Дисковые рубильные машины

Некоторые их модели имеют регулируемые ножи, за счет которых можно изменять размеры получаемой щепы.

Они предназначены для обработки любого леса, в том числе и круглого, брусья которого нужно загружать в отдельное окно, там оно, попадая на ножи, затягивается ими вглубь устройства и расщепляется. Максимальный диаметр бревна равен 10 см.

Барабанные щепорезы

Можно перерабатывать не только дерево, но и отходы мебельного производства, лесопилок. Модели таких щепорезов оснащены большим загрузочным бункером, в который нужно подавать ветки и бревна, они самовтягиваются в аппарат, а после прохождения барабана с расположенными на нем двухсторонними затачиваемыми ножами, получают щепы необходимых размеров. Маленькие модели имеют одно колесо для облегчения транспортировки устройства.

Для упрощения процесса производства щепы своими руками можно сделать целую линию, которая будет состоять из щепореза, цепного конвейера и окорочного барабана.

Принцип работы такой системы прост:

в станок загружается сырье для получения щепы;
на выходе готовая щепа попадает на конвейер;
устройство доставляет материал в окорочный барабан;
после достижения нужной чистоты, содержимое барабана разгружают на цепной конвейер, который подает щепу в накопитель.

Участие человека при этом процессе минимально.

Процесс получение щепы для изготовления арболита не сложный, если вначале выделить место под установку оборудования, выбрать его под специально отведенное место. Загрузка материала происходит вручную, чтобы обезопасить себя лучше использовать длинные заготовки, а в случае использования большого бункера можно загружать сырье поменьше, используя лопату.

Щепа для арболита: что это такое, выбор измельчителя и изготовление

Что это такое?
Из чего делают?
Какой должна быть щепа?
Выбор оборудования для изготовления
Принцип производства
Как сделать щепорез своими руками?

Арболит как строительный материал был запатентован еще в первой половине XX века. В нашей стране широко применяться он стал в последние годы.

Арболит или деревобетон (щепобетон) выпускается в виде блоков. Используется для возведения малоэтажных строений. Как следует из названия, в качестве наполнителя выступает древесная щепа. В ход идут отходы деревьев хвойных и лиственных пород.

Арболит относится к недорогим строительным материалам, отличающимся высокой экологичностью, малым весом блоков, отличной способностью удерживать тепло. Древесные отходы в составе смеси деревобетона составляют более трех четвертей – от 75 до 90 процентов.

Что это такое?

Отходы деревообработки являются ценным строительным материалом. После измельчения до определенных размеров они становятся наполнителем бетонных смесей. Используется щепа для арболита или как его именуют щепобетона. Арболитовые блоки имеют массу достоинств. Доступная стоимость играет немалую роль. Кроме того, дом, построенный из арболита, практически не требует дополнительного утепления.

Есть у щепы и иные достоинства. Материал пригоден для использования в качестве:

топлива для печей – в чистом виде или в виде гранул;
декора – дизайнеры предлагают его в окрашенном и естественном виде для оформления дачных участков и даже парков;
составляющей для изготовления и украшения мебели;
ингредиента, используемого при копчении различных продуктов питания.

В производстве мелкие фракции идут на изготовление других стройматериалов: картона, гипсокартона, ДСП и ДВП.

Из чего делают?

Для производства щепобетона подходит практически любая древесина. И все же предпочтительно использование хвойных пород, к примеру, ели или сосны. Из лиственных более качественная щепа получается из березы. Подходят и другие твердолиственные породы: осина, дуб и тополь.

При выборе древесины для арболита нужно знать ее состав. Так, лиственница не подходит для данного строительного материала из-за высокого содержания веществ, негативно влияющих на цемент. Ядом для цемента являются сахара. Кроме лиственницы, они в большом количестве имеются в древесине бука. Следовательно, отходы этого дерева использовать тоже нельзя.

Очень важный момент – срок рубки леса. Щепу нельзя делать сразу после вырубки. Материал должен вылежаться в течение трех – четырех месяцев.

Практически все отходы могут стать исходниками для изготовления щепы.

ветки и сучки;
верхушки деревьев;
горбыль;
остатки и обломки;
вторичные отходы.

Допускается наличие в общей массе древесины для производства щепы хвои и листьев – не более 5%, а коры – не более 10%.

Наиболее часто щепу изготавливают из елей и сосен. Выбор в пользу хвои неслучаен. Дело в том, что любая древесина содержит в себе такие вещества, как крахмал, сахара и прочие вещества, способные существенно повлиять на снижение качества арболита. В процессе производства приходится выводить вредные составляющие. Поскольку в хвое их меньше, именно на эти породы приходится меньше усилий, времени и материальных затрат на подготовку щепы.

Какой должна быть щепа?

Древесный наполнитель для арболита имеет свой ГОСТ. На уровне государственного стандарта для щепы установлены жесткие требования.

Выделены три основных параметра:

длина не больше 30 мм;
ширина не больше 10 мм;
толщина не больше 5 мм.

Обозначены и оптимальные размеры по ширине и длине:

длина – 20 мм;
ширина – 5 мм.

Новые требования появились с принятием ГОСТ 54854-2011. До этого существовал другой ГОСТ с меньшими требованиями. Тогда допускалось использование более длинной щепы – вплоть до 40 мм. В 2018 году «вольности» в размерах наполнителя не допускаются.

Стандарт регламентирует и наличие примесей: коры, листьев, хвои. Материал следует очищать от земли, песка, глины, а в зимнее время – от снега. Наличие плесени и загниваний недопустимо.

Выбор оборудования для изготовления

Наиболее подходящим оборудованием для получения щепы требуемой формы и размеров является специальный деревообрабатывающий шредер. Однако стоимость станка настолько высока, что вне производства приходится искать другие варианты.

Арболит вполне возможно изготавливать в домашних условиях. Для этого и щепу нужно делать самостоятельно. Измельчителем древесины в условиях подсобного хозяйства становится щеподробильный станок. Щепорезы бывают трех типов.

Дисковые рубильные машины обрабатывают древесину различной формы. За счет регулировки наклона режущего инструмента можно получать заготовки требуемого размера.

В барабанных щепорезах измельчают всевозможные отходы: лесозаготовительные, мебельного производства, обрезков после строительства. Сырье загружают в объемный бункер, откуда оно попадает в камеру и разрезается ножами с двусторонними лезвиями.

Роторные дробилки молоткового типа выпускаются с двумя или одним валом. Основные элементы устройства – молотки и отбойники. Сначала древесина измельчается ударным способом, затем готовая продукция просеивается сквозь сито. От величины ячеек сита зависит размер получаемой щепы.

Во всех перечисленных устройствах предусмотрена только ручная загрузка материала.

Принцип производства

Принцип работы щепорезов сводится к нескольким этапам.

Сначала отходы – доски, горбыль, обрезки, сучки и другое сырье – закладываются в загрузочный бункер. Оттуда все это подается в закрытую камеру, где на валу вращается мощный диск. На плоском диске имеются прорези. На нем, кроме того, закреплены несколько ножей. Ножи движутся под углом. За счет этого обрабатываемая древесина разделяется на небольшие пластины с косым резом.

Сквозь дисковые прорези пластины проникают в барабан, где стальные пальцы производят дальнейшее измельчение. Пальцы и пластины крепятся на том же валу, что и диск. Пластины установлены очень близко к барабану. Они перемещают размолотую щепу по внутренней поверхности барабана.

Нижняя часть барабана снабжена сеткой с ячейками, обеспечивающими заданные размеры щепы. Размер ячейки варьируется от 10 до 15 мм в диаметре. Как только готовая к использованию щепа попадает в нижнюю зону в вертикальном направлении, она проходит сквозь сетку в поддон. Оставшиеся частицы проворачиваются, удерживаемые пластинами, еще круг. В это время их положение постоянно меняется. Достигнув низа в нужном направлении, они также оказываются в поддоне.

Щепорезы могут иметь как электрический, так и бензиновый приводы. Мощность двигателя небольшого устройства находится в пределах четырех – шести киловатт, в более солидных доходит до 10-15 кВт. От мощности зависят способности устройства. С ее увеличением растет объем продукции за час работы механизма.

Как сделать щепорез своими руками?

Тем, кто захочет сделать собственный щепорез, потребуется чертеж устройства, материалы, определенные знания и навыки. Чертеж можно найти в интернете, к примеру, тот, что прилагается.

Узлы и детали придется делать и собирать самостоятельно.

Один из основных элементов механизма – диск диаметром порядка 350 мм и толщиной примерно 20 мм. Если ничего подходящего в хозяйстве не имеется, придется вытачивать из листа. Для посадки на вал потребуется сделать хорошо центрированное отверстие с пазом под шпонку. Кроме того, нужно будет выпилить три паза, сквозь которые древесина станет попадать под молотки, и нужное количество монтажных отверстий.

Несколько проще обстоят дела с ножами. Их делают из автомобильных рессор. На ножах просверливаются по два отверстия под крепеж. Кроме сверла, потребуется зенкер. Зенковка позволит утопить потайные головки крепежных деталей. Плотно прикрепить ножи к диску не составит труда любому взрослому мужчине.

Молотки представляют собою обычные стальные пластины, имеющие толщину около 5 мм. Крепятся они на роторе с шагом 24 мм. Купить молотки можно в магазине.

Сито для щепореза – это длинный (около 1100 мм) цилиндр (Д= 350 мм), свернутый и сваренный из листа. Примечательно, что отверстия в сите должны иметь не ровные, а рваные края. Поэтому их не высверливают, а вырубают, к примеру, пробойником с диаметром от 8 до 12 мм.

Все режущие и вращающиеся детали должны закрываться кожухом. Кожух, как и приемный бункер, изготавливают из листовой стали. Отдельные детали вырезают по картонным шаблонам и сваривают в единое целое. Для жесткости конструкции к листам приваривают ребра жесткости из труб или уголков. В корпусе следует предусмотреть все отверстия: для вала, загрузочного бункера и для выхода щепы.

Готовые детали собираются в механизм. На рабочий вал насаживается диск, молотки и подшипники. Вся конструкция закрывается кожухом. Диск ни в коем случае не должен касаться корпуса. Зазор должен составлять порядка 30 мм.

Привод монтируется на заключительном этапе. Самодельный щепорез может работать от электродвигателя напряжением 220 или 380 В. Допускается работа от бензинового или дизельного мотора.

Электродвигатели обладают небольшой мощностью, зато малошумные и более экологичные. Двигатели внутреннего сгорания более производительны, но их работа сопровождается выделением вредных выхлопных газов.

Самодельные щепорезы выгодны при изготовлении арболита для частного строительства.

О том, как сделать щепорез своими руками, смотрите в следующем видео.

Щепорез для арболита своими руками: чертежи, схемы, узлы сборки

1 Щепорез для арболита: принцип работы
2 Основные узлы щепореза
3 Изготавливаем щепорез для арболита своими руками
- 3.1 Диск с ножами
- 3.2 Молотки
- 3.3 Сито для щепореза
- 3.4 Защитный кожух, воронка, приемный бункер и рама
- 3.5 Двигатель
4 Собираем узлы щепореза

Если вы планируете заниматься строительством дома из самостоятельно изготовленных арболитовых блоков или монолитного арболита, то вам понадобиться щепа. А чтобы ее произвести можно по чертежам изготовить щепорез для арболита своими руками. Используя его, вы значительно улучшите качество блоков, да и впоследствии, после завершения всех строительных работ, он вам пригодится в качестве садового измельчителя для переработки отходов, оставшихся после осенней уборки огорода, а также обрезки кустарников и деревьев. Изготовить щепорез для арболита можно, используя определенный набор инструментов и подручных материалов.

Щепорез для арболита: принцип работы

Основными узлами станка являются рубильный диск с ножами и ротор с молотками и лопастями. Диск монтируется на рабочем валу, который приводится в движение с помощью шкива, соединенного посредством ремня с двигателем. Вал вращается в двух роликовых подшипниках, а двигатель установлен на раме.

Подача сырья осуществляется вручную, то есть все, что подлежит переработке, закидывается по одному в приемный бункер, а затем древесные отходы уже сами затягиваются под работающие ножи и молотки. На завершающем этапе щепа с помощью лопастей попадает на сито и вылетает из щепореза через отверстие для выгрузки.

На входе приемный бункер выполнен в виде воронки для того, чтобы упростить подачу сырья для переработки и сделать этот процесс безопасным для рук.

Станок для изготовления щепы для арболита имеет следующие характеристики:

мощность двигателя – 7,5 кВт;
частота вращения на рабочем валу двигателя – 3000 об/мин;
частота вращения вала, на котором закреплен диск с режущими ножами – 1500 об/мин.

При увеличении частоты вращения вала с диском какое-то количество древесного сырья может перемолоться в труху (естественно, это плохо), хотя производительность щепореза при этом возрастает.

Основные узлы щепореза

Необходимые чертежи, по которым для производства арболита может быть изготовлена самодельная роторно-молотковая дробилка, представлены ниже. Так как оборудование самодельное, то и размеры деталей придется подбирать, исходя из собственного материала.

Дробилка для арболита, изготовленная своими руками по желанию может иметь питание в 220–380 В и состоит из следующих узлов:

Металлический корпус со съемным (или откидным) кожухом (11,12).
Свободно вращающиеся биты с молотками для производства непосредственно щепы, секторально разделенные отбойниками (6).
Диск с закрепленными на нем ножами (4).
Калибрующее сито с отверстиями Ø 15–20 мм (7).
Бункер для подачи отходов из древесины (9).

Рабочие чертежи разных щепорезов могут отличаться размерами и наличием тех или иных узлов, но принцип работы остается одинаковым. После подачи на оборудование напряжения 220 В электродвигатель предает свое вращение при помощи клиноременной передачи на барабан с лезвиями (4) через шкив (14) и вал. Нужно только закладывать в подающий бункер древесные отходы, которые сразу перерабатываются в щепу оптимальной длины (до 25 мм).

Собрав щепорез для арболита своими руками и выдержав расстояние между молотками в дробилке арболита можно производить щепу длиной до 25 миллиметров и шириной около 5 миллиметров. Такая щепа идеально подходит для изготовления арболитовых блоков или приготовления монолитного арболита.

Изготавливаем щепорез для арболита своими руками

Некоторые детали, чертежи которых представлены ниже, необходимо выточить на токарном станке, остальные можно изготовить своими руками в домашних условиях.

Основные размеры щепореза для арболита

Диск с ножами

Диаметр диска составляет около 300-350 миллиметров, а толщина – около 20 миллиметров. Чтобы предотвратить заклинивание больших и твердых кусков древесины, диск должен работать как маховик. Поэтому его надо сделать тяжелым. Для диска берем металлическую заготовку либо вырезаем его из листовой стали; затем пропиливаем в нем одно центральное отверстие для посадки на вал (учитывая шпоночное крепление), несколько монтажных отверстий и 3 паза, через которые отрезанные части древесины попадают под вращающиеся молотки.

Рубильный диск с ножами

Для изготовления ножей используем автомобильные рессоры. В каждом ноже делаем два отверстия с последующим их зенкованием (чтобы головки винтов были максимально утоплены) и крепим их к диску с помощью болтов с потайной головкой под шестигранник, которые обеспечивают плотное и надежное соединение, а также не позволяют болтам проворачиваться во время обжатия гаек с противоположной стороны.

Молотки

Молотки – это плоские пластины (толщиной около 5 миллиметров), которые расположены на роторе. Они осуществляют дополнительное измельчение щепы. Молоточки лучше купить готовые. Расстояние между молотками в дробилке арболита 24 мм.

Сито для щепореза

Для изготовления сита, внутри которого будет располагаться растирочная камера, нужен металлический цилиндр Ø 300–350 мм изготавливаемый из металлического листа длиной L 942–1100 мм. В этом цилиндре пробиваются ячейки диаметром 8–12 мм. Просверливать их нежелательно – края ячеек должны быть острыми или рваными, поэтому отверстия рекомендуется проделать пробойником или керном нужного диаметра.

Защитный кожух, воронка, приемный бункер и рама

Для защитного кожуха, и воронки для приемного бункера подойдет листовое железо толщиной 8–12 мм. Листы нарезаются в размер и свариваются в конструкцию так, как указывают чертежи. Нарезаем все детали по заранее подготовленным «выкройкам» (их делаем из плотного картона) Ребра жесткости делаются из уголков, швеллеров или труб.

Защитный кожух

Важно! Сам режущий узел не должен цепляться за стенки корпуса, поэтому чтобы режущий узел свободно размещался в корпусе, диаметр маховика должен быть меньше размера корпуса на 30–50 мм.

Оборудование дробильного узла: цапфы вала, на которые необходимо насадить опорные подшипники, плюс била (молотки) и режущий диск. Следующий шаг по изготовлению щепореза — нужно вырезать отверстия для рабочего вала, а также входные и выходные раструбы для подачи сырья и выхода щепы.

Рабочий вал

Приемный бункер приваривается к корпусу под углом. Механический и электрический приводы монтируются в последнюю очередь: на раму крепится электродвигатель, затем шкивы требуемого диаметра, и все узлы соединяются ременной передачей. Для этого можно использовать обычные автомобильные ремни подходящего диаметра.

Двигатель

От вида двигателя зависят производительность щепореза и объемы затрат на эксплуатацию. Экологичный электродвигатель не очень шумит, намного легче ДВС, но менее мощный, чем его «собрат». К тому же работа щепореза на электротяге зависит от скачков напряжения в электросети.

Агрегат на бензиновом, более мощном двигателе, работает дольше, больше и он не зависит от розетки электропитания. Но ДВС очень шумит, загрязняет воздух, требует ухода и его постоянно надо заправлять.

Если собранный щепорез для арболита соответствует требованиям точности и в соосности не будет разбега, то можно применить не ременное соединение, а соосную схему — можно подключить валы через муфту.

Собираем узлы щепореза

Осуществляем сборку в следующей последовательности:

Собираем рубильный блок: на вал насаживаем подшипники, диск с ножами и молотки;
Подготавливаем корпус к монтажу: вырезаем отверстия для рабочего вала, приемного бункера и выгрузки щепы;
Сверлим необходимые отверстия для сборочных болтов и привариваем под углом воронку приемного бункера;
Производим сборку привода: закрепляем двигатель на раме, монтируем шкивы и надеваем ремень (можно автомобильный);
Крепим рубильный блок на раму и закрываем защитным корпусом (во избежание несчастных случаев);
Производим холостой пробный запуск.

Щепорез для арболита в сборе

В течении первой недели рекомендуется использовать щепорез для изготовления арболита в режиме минимальной нагрузки и недолгое время, чтобы избежать заклинивания подшипников, которое может произойти в результате их перегрева.

Если станок нужен исключительно для собственных целей, то есть смысл сделать шепорез для арболита своими руками, так как если приобретать его в заводском исполнении, то обойдется он не очень дешево. Сделанный щепорез можно поставить под навесом на приусадебном участке или в гараже.

Делаем щепорез своими руками: полезные советы, как выбрать оптимальный тип устройства и удешевить его изготовление

Основной задачей щепореза является измельчение древесины в щепу, причем с определенной формой и размерами, чтобы этот материал подошел для того или иного применения.

Поэтому требования к щепе, а значит и к щепорезам, которые нередко называют измельчителями или станками для измельчения древесины, зависят от последующего применения этого материала.

В этой статье (ГК) мы рассказывали обо всех возможных способах использования щепы, а также о тех требованиях, которые предъявляют к измельченной древесине. А в статье (Дробилки для щепы) мы говорили о зависимости между типом измельчителя и характеристиками щепы.

Почему изготавливают самодельные измельчители?

Основной причиной изготовления самодельных щепорезов является слишком высокая стоимость станков, доступных в магазинах.

Кроме того, помимо стоимости самого измельчителя, покупателю нередко приходится тратиться и на его доставку, что также увеличивает конечную цену.

Поэтому изготовление самодельного станка оправдано лишь в том случае, если общие затраты окажутся заметно ниже, чем при покупке в магазине или напрямую у производителя.

Какой тип самодельного измельчителя выбрать, и как его сделать?

В интернете можно встретить и взять бесплатно чертежи с размерами и описание различных самодельных щепорезов, но большая часть – это теоретические измышления.

Ничего плохого в этом нет, но лучшим критерием истины является практика, поэтому необходимо посмотреть на реальную работу таких изделий и почитать отзывы о работе этих устройств, изложенные на различных форумах.

Многие щепоколы эффективно используют для измельчения бумаги, резины и других материалов, ведь принцип действия полностью неизменен – устройство рубит или разрезает материал, превращая его в мелкие частицы.

Поэтому мы подготовили ссылки на темы, связанные с изготовлением и использованием самодельных измельчителей различных типов:

Роторно-молотковый

Наиболее универсальным и простым в изготовлении является роторно-молотковый измельчитель.

Станок этого типа измельчает любые древесные отходы, появляющиеся как в результате станочной обработки деловой древесины, так и после обрезки сада.

Для эффективного измельчения древесины на заводских и самодельных устройствах должны быть соблюдены следующие условия:

размер измельчаемого материала должен быть меньше размера приемного окна;
на древесине не должно быть крупных комьев земли, цемента или металлических фрагментов;
для получения чистой щепы необходимо использовать окоренную древесину.

Барабанный

Изготовление барабанного измельчителя затруднено тем, что довольно сложно найти барабан нужного размера.

Если взять фрезу от фуговального станка, то она будет производить лишь очень мелкую стружку.

Это связано с тем, что фреза из фуганка изначально рассчитана на очень большую скорость вращения, благодаря чему ее инерции хватает для срезания сучка или скрученных волокон.

Для увеличения размера отходов необходимо снижать скорость вращения в сотни раз, а значит, во столько же раз увеличивать крутящий момент, приложенный к фрезе. В результате инерция фрезы не будет участвовать в измельчении древесины, а значит, потребуется еще большее увеличение крутящего момента.

При вращении фрезы на такой скорости ножи будут не резать, а давить древесину, для чего потребуется огромная мощность.

Приложение такой силы невозможно передать с помощью ремней, а шестеренчатая передача будет испытывать колоссальные нагрузки.

Ведь помимо зубьев шестеренок нагрузки испытывают и места соединения валов с шестернями. Если их делать путем фрезерования (монолитными), то они получатся огромными, если же использовать шлицевую и, тем более, шпоночную фиксацию, то велика вероятность, что шестерни провернет на валу. Особенно, если придется измельчать толстую древесину.

Кроме того, фуговальный барабан (фреза) рассчитан на воздействие вдоль волокон, где гораздо меньше сопротивление движению ножа, а в щепорезе основным режимом будет воздействие поперек волокон с огромным сопротивлением древесины.

Поэтому для фуганка необходим диаметр фрезы в 3–5 раз меньше, чем для измельчительной машины. Также необходимо увеличить расстояние между ножами, что позволит делать более толстую щепу.

Еще один существенный недостаток фуговального барабана, вращающегося на высокой скорости, в том, что даже при вертикальной подаче, когда древесина опускается под собственным весом, толщина щепы не превышает долей мм.

При скорости вращения вала в 3000 об/мин ножи за секунду проходят через измельчаемые ветки и другие отходы 200 раз, то есть промежуток между воздействиями ножа составляет 0,005 с.

Какой путь успеет пройти ветка, если учитывать, что каждый удар ножа немного отталкивает ее вверх? Поэтому для барабанных щепорезов оптимальная скорость вращения вала составляет 100–300 об/мин, при этом на валу устанавливают 2–3 ножа.

То есть даже при максимальных оборотах и количестве ножей за секунду пройдет максимум 15 ударов, а при минимальных настройках 3–4 удара в минуту.

Дисковый

Этот измельчитель состоит из нескольких пильных дисков, насаженных на общий вал и разделенных шайбами. При этом ширина щепы равна расстоянию между дисками. В теории все просто, но в интернете нет ни одного видео с работой такого щепореза.

На некоторых форумах пользователи рассказывали о своем опыте работы с таким устройством, и все отзывы носят негативный характер.

По их словам, такой щепорез обладает очень маленькой производительностью, а междисковое пространство быстро забивается, из-за чего его приходится чистить несколько раз в день.

Шредер

Этот вид щепорезов предназначен для грубого измельчения древесины, которая содержит гвозди и другие небольшие металлические фрагменты. В промышленных одновальных устройствах его основу составляет литой барабан большого диаметра, на котором пайкой или болтами закреплены ножи.

В двухвальных шредерах вместо литого барабана делают шестигранный вал, на который надевают зубчатые насадки.

Причем ширина насадок и пространства между ними подобрана так, чтобы свободное пространство на одном валу превосходило ширину насадки другого вала на доли мм.

Благодаря такой точности изготовления оба вала работают по принципу ножниц и эффективно разрезают раздробленную щепу.

Сделать такие валы самостоятельно невозможно, а изготовление на заказ с такой точностью, да еще и из твердых стальных сплавов обойдется дороже покупного вала в сборе для щепореза.

Ведь при промышленном производстве ножи и отделяющие их проставки изготавливают штампованием, а при ручном изготовлении их придется в лучшем случае фрезеровать из листа.

Если же мастер не возьмется за такую работу, то сначала придется сделать матрицы для отливки, затем отлить из инструментальной стали и проковать, после чего фрезеровать, чтобы довести до нужной формы. Причем каждую деталь придется делать отдельно, из-за чего общая стоимость такого вала составит сотни тысяч рублей.

На некоторых форумах выкладывают видео работы самодельных шредеров из мощных шестеренок или оснащенных двумя согласованными валами, изготовленными из стальных уголков и самодельных ножей (заточенные рессоры).

Сколько вам будут стоить такие ножи из рессор от легкового автомобиля, будет зависеть от того, на каких условиях они вам достанутся.

Такие устройства рубят даже довольно толстые ветки, но на выходе получается не щепа, а обрубки, толщина которых равна толщине ветки, а длина составляет 5–10 см.

Использовать такую измельченную древесину можно лишь в качестве топливной щепы при условии, что подающий шнек котла рассчитан на работу с таким материалом.

Где брать детали и материалы?

Поскольку одной из причин, побуждающих к самостоятельному изготовлению шредера, является желание сэкономить, то очень важно сократить траты на детали и материалы.

Помочь в этом могут пункты приема черного и цветного лома, а также различные предприятия, на балансе которых есть старая техника. Также могут помочь деревообрабатывающие предприятия и цеха, особенно те, где недавно было модернизировано оборудование.

Для изготовления каркаса роторно-молотковой машины можно использовать стальной уголок или швеллер, причем не обязательно новый, главное, чтобы металл не был поврежден ржавчиной.

Корпус станка, он же защитный кожух вокруг роторно-молоткового механизма, а также защитный кожух вокруг ременной или цепной передачи, можно сделать из листового металла толщиной 0,8–2,5 мм.

Этот же металл подойдет для изготовления приемного кожуха. Такой металл можно срезать с кузова некоторых автомобилей, а также из различных ограждений и настилов.

Электромотор можно снять со старого станка или различного электрического оборудования. Возможно, ему потребуется заменить подшипники, но это обойдется дешевле покупки нового электромотора нужной мощности.

Там же можно подобрать и шкивы необходимого размера, а также электрооборудование, необходимое для запуска и работы мотора.

Для изготовления ротора можно использовать как листовую сталь, так и подходящий по диаметру маховик от автомобильного двигателя. Однако в этом случае необходимо будет вставить в него и приварить вал молоткового измельчителя.

Для изготовления ножей хорошо подойдет рессора от легкового автомобиля. Опытный кузнец сможет придать ей нужную форму и правильно закалить, благодаря чему нож будет не только острым, но и прочным.

Если у вас есть ненужный или временно простаивающий мотоблок, то с него можно снять мотор. Это позволит сделать щепорез более мобильным, особенно если поставить его на прицеп для легкового автомобиля.

Если на моторе предусмотрен вал отбора мощности (ВОМ), то можно подключать щепорез к нему без разборки мотоблока.

Использовать мотор от бензопилы нежелательно из-за недостаточной мощности, исключение составляют лишь бензомоторы с объемом 60 см 3 и больше.

Минус мотора из бензопилы в том, что его можно подключить к валу измельчителя лишь через цепную передачу, поэтому довольно сложно найти подходящую цепь и звездочку на вал.

Электромоторы из болгарки, электрорубанка, циркулярки и другого ручного инструмента не подходят для создания нормального измельчителя, зато из них на основе тех же чертежей можно сделать своими руками веткоруб небольшого размера, то есть щепорез, предназначенный для измельчения тонких веток.

От нормального щепореза он отличается размерами и принципом работы. В таком самодельном веткорубе древесину измельчает шестерня с ножами, которая рубит ветки на кусочки длиной 0,5–3 см, то есть нормальную щепу с его помощью не получить, но для утилизации веток он подходит.

Где брать чертежи с размерами?

На некоторых форумах (в частности приведенных в этой статье) пользователи предлагают уже готовые чертежи роторно-барабанного щепореза для производства щепы для арболита или копчения за небольшую оплату, но их можно найти и бесплатно.

Кроме того, человек, разбирающийся в слесарных работах на уровне опытного ученика и владеющий черчением на школьном уровне, сможет составить чертеж самостоятельно, учтя при этом особенности доступного материала.

Поэтому любой, кто знает, как сделать веткоруб или щепорез для дальнейшего производства арболита или другого применения изготавливаемой им щепы своими руками, и уверен, что способен сам собрать такое устройство, без проблем сможет сделать и его чертеж.

Тем более, что изготовление деталей и общий монтаж самодельной щепорезки по чертежу гораздо проще, чем без него, даже если есть вспомогательное видео.

Как применять измельченную древесину?

Применение щепы зависит от ее размера и формы. Роторно-молотковая машина производит щепу, которую можно использовать любым способом.

Если же снять сито, то есть отключить молотковое измельчение, то щепа станет непригодной для производства арболита, однако для любого другого применения она подходит.

Это одна из причин, по которым роторно-молотковые щепорезы столь популярны, ведь они сочетают в себе:

простоту конструкции;
высокую производительность;
низкую стоимость изготовления;
полученная с их помощью щепа является универсальной и подходит для любого применения.

Видео по теме

На видео показано, как можно сделать своими руками щепорез для производства щепы или обычный веткорез для утилизации растительного мусора и веток на приусадебном участке:

Вывод

Для самостоятельного изготовления щепореза необходимы:

понимание принципов работы того или иного устройства;
доступная элементная база;
умение работать с металлом.

Эта статья поможет вам не только выбрать тип щепореза для самостоятельного изготовления, но и снизить общие затраты на его изготовление благодаря использованию материалов, которые можно купить в десятки раз дешевле, чем новые.

Ведь главная причина самостоятельного изготовления щепорезов – невозможность купить готовое устройство из-за высокой цены.

Щепорез своими руками чертежи размеры

После этого полученные щепки можно будет использовать для топки котла на твердом топливе, в качестве одного из компонентов для компоста либо для изготовления арболитовых блоков.

Поможет в измельчении отходов щепорез. Чертежи подобного устройства обычно не вызывают особых затруднений при его конструировании, которое можно произвести самостоятельно.

Устройство станка

Щепорез, чертежи которого можно посмотреть на картинках к данной статье, состоит из следующих основных компонентов:

Корпус машины.
Защитный кожух, который защищает движущиеся части устройства. Может быть откидным или съемным.

Двигатель. Он может быть электрическим или внутреннего сгорания.

Вал, который соединяется с двигателем.

Внешний шкив, который соединяет между собой вал и двигатель.

Молотки плоской формы, когда находятся в свободном вращении.

Отбойники, которые разделяют молотки на отдельные части (сектора).

Диск, на котором закреплены ножи.

Сито. Размер ячейки в нем составляет 15-20 мм. В нем собираются продукты рубки.

Входной патрон, в который непосредственно подаются древесные отходы.

Основные узлы щепореза

Металлический корпус со съемным (или откидным) кожухом (11,12).
Свободно вращающиеся биты с молотками для производства непосредственно щепы, секторально разделенные отбойниками (6).
Диск с закрепленными на нем ножами (4).
Калибрующее сито с отверстиями Ø 15–20 мм (7).
Бункер для подачи отходов из древесины (9).

Подготовка корпуса

Щепорез своими руками начинают изготавливать с подготовки необходимых деталей. Часть из них можно приобрести в местах сбора металлолома, а некоторые придется выточить у токаря.

Для изготовления корпуса понадобится лист металла с толщиной 3-5 мм. Из него с помощью трафарета вырезается нижняя и верхняя часть. Трафарет напоминает соединенные вместе круг и прямоугольник. Причем важно выбрать такие размеры, чтобы диаметр круга был больше диска с закрепленными ножами на 3-5 см. Боковой стенкой будет служить полоска металла. Понадобятся также два «бочонка»», которые можно вырезать из арматуры. В них делается резьба. Благодаря им соединяются верхняя крышка и корпус.

Соединяются части с помощью сварки. Сначала сваривается нижняя пластина с боковой полоской металла. После этого проверяется, вместится ли диск с ножами. Если все подходит, приступают к сварке «бочонков», которые соединяются с боковой и нижней сторонами. Все швы провариваются с двух сторон.

В корпусе необходимо подготовить отверстие для вала. В крыше делается отверстие для того, чтобы можно было вместить ветки. Оно выполняется под определенным углом, за счет чего ветки не выбрасываются назад.

Как сделать дробилку для веток и древесины

Для владельцев дома с участком или дачи обычно актуален вопрос переработки растительных отходов, и эту проблему можно решить, если изготовить измельчитель веток своими руками.

После обрезки кустарников и деревьев каждый сезон остается немало ветвей, которые приходится сжигать или складировать в компостную кучу и долго дожидаться их перегнивания. Дробилка для дерева позволит избавиться от неэстетичных груд из веток разных размеров и ускорить процесс образования компоста, пригодного для подкормки культурных растений. Самодельный садовый измельчитель также подходит для перемалывания крупных сорняков, стеблей подсолнечника и иных растительных отходов.

Измельчитель древесины станет полезен тем, кто отапливает свой дом, дачу или гараж твердым топливом. Такая установка дает возможность готовить сырье из отходов деревообработки к дальнейшему превращению в пеллеты для отопления.

Подготовка других элементов

Прежде чем конструировать щепорез своими руками, необходимо подготовить все детали. Для изготовления диска понадобится металлический лист толщиной 16-20 мм. Диаметр готового изделия должен быть примерно 300-350 мм. В центре делается отверстие, куда помещается шпонка, а по внешнему периметру — симметричные прорези. Через них будет отводиться стружка. Для крепежа ножей подготавливаются отверстия. Щепорез своими руками можно собрать с применением готового диска. В любом случае диск одновременно будет являться маховиком.

Для подготовки ножей, каждый из которых должен иметь два отверстия, чаще всего рекомендуют брать рессоры от легкового автомобиля. Отверстия углубляют, чтобы головки винтов «утапливались» в нож. Ножи для щепореза закрепляются с помощью болтов, которые откручиваются (закручиваются) шестигранным ключом. Этот факт объясняется тем, что болты под отвертку закручиваются не так плотно. Болт же под шестигранник легче удержать при закручивании гайки от проворота, он лучше прижимается к диску, пазы на головке не «слизываются».

Под молотками понимают плоские пластины металла, толщина которых составляет порядка 5 мм. Располагаются они на роторе. Это те детали, которые лучше купить уже готовые.

Необходимо подготовить сито. Для этого берут любую металлическую емкость, от которой отрезается кольцо. В нем делают отверстия. Можно воспользоваться сверлом или пробойником конусного типа.

Далее организуется выталкивание стружки из машины. Для этого на второй стороне диска (противоположной ножам) привариваются поперечные планки. Они будут вращаться вместе с диском, тем самым подталкивая стружку наружу.

Изготавливаем щепорез для арболита своими руками

Основные размеры щепореза для арболита

Диск с ножами

Рубильный диск с ножами

Молотки

Вал и крепление для молоточков

Молоточки и приваренный отбойник
Молотки – это плоские пластины (толщиной около 5 миллиметров), которые расположены на роторе. Они осуществляют дополнительное измельчение щепы. Молоточки лучше купить готовые. Расстояние между молотками в дробилке арболита 24 мм.

Расстояние между молотками в дробилке арболита

Сито для щепореза

Защитный кожух, воронка, приемный бункер и рама

Защитный кожух

Важно! Сам режущий узел не должен цепляться за стенки корпуса, поэтому чтобы режущий узел свободно размещался в корпусе, диаметр маховика должен быть меньше размера корпуса на 30–50 мм.

Рама

Двигатель

Как сделать щепорез

Когда все детали по отдельности подготовлены, можно приступать к сборке всей машины. Делают это в следующей последовательности:

Собираются элементы рубильного блока. На вал одеваются подшипники, маховик (диск с ножами), молотки.

Далее проверяется рама на наличие всех необходимых отверстий: для вала, выгрузки щепы, приемного бункера, для болтов.

К раме приваривается воронка для приемного бункера. Делается это под углом.

Следующий этап подразумевает подготовку привода. На раме монтируется мотор, шкивы, одеваются ремни.

К раме монтируется рубильный блок в сборе.

Последним этапом на рубильный блок одевается защитный кожух для обеспечения безопасности.

После полной сборки щепореза производится его пробный запуск. Делается он вхолостую. Первое время после начала работы (примерно 5-7 дней) щепорез рекомендуется эксплуатировать в щадящем режиме, не перегревая его. За это время все детали «притрутся» друг к другу. Благодаря этому снизится риск их «заклинивания». Уже через несколько дней работы самодельная машина готова к частому использованию при обычных условиях.

16 материалов для шумоизоляции потолка в квартире

Кто хоть раз сталкивался с шумными соседями сверху, тот хорошо понимает как важна шумоизоляция потолка в квартире. Звук телевизора, громкая музыка, лай собак или маленькие дети которые бегают по квартире. Всё это начинает раздражать, когда хочешь отдохнуть в спокойной обстановке после тяжелого рабочего дня. Для решения этой проблемы, необходимо выполнить эффективную шумоизоляцию потолка в квартире.

В этой статье рассмотрим самые эффективные материалы для шумоизоляции потолка в квартире под натяжной потолок. Не существует универсальных материалов для звукоизоляции. Какие-то лучше справляются с воздушными, другие с ударными шумами.

Воздушные шумы (передаваемые по воздуху) — работающий телевизор, лай собаки, плач ребенка и разговор людей.
Ударные шумы, от них сложнее всего избавиться (возникают при механическом воздействии на пол и стены) — ребенок бегает, стук от женских каблуков.

Поэтому помните, какой материал бы не выбрали, правильным решением для шумоизоляции потолка от ударного шума в квартире, будет конструкция состоящая из нескольких материалов.

Плиты для шумоизоляции потолка

Материал обладает хорошим звукопоглощением, для звукоизоляции натяжного потолка в квартире применяют минплиту на основе стекла или базальта.

Минеральная вата

Выпускается в рулонах толщиной 10-15 см. Чаще всего крепится к плите тарельчатыми дюбелями. Этот вариант подойдёт, если хотите сделать недорогую шумоизоляцию потолка в квартире. Гораздо эффективней в паре с коробом на виброподвесах, обшитый специальным гипсокартоном.
Или плотные панели, их легче укладывать в короб. При выборе смотрите на плотность (кг на кубический метр) чем выше, тем лучше акустические свойства.

Базальтовые плиты

Материал с хорошим показателем звукопоглащения, экологически чистый и недорогой.
Проходя сквозь волокна базальтовой плиты, шум гасится и в комнате становится намного тише.
Базальтовые плиты получили широкое распространение при звукоизоляции натяжного потолка.

ISOVER Тихий Дом

ТИХИЙ ДОМ — материал на основе известняка, соды и кварца.

Кварцевый песок настолько эффективен в подавлении шумов, что стали выпускать специальные панели заполненные просеянным речным песком.

МаксФорте-ЭКОплита

Плиты изготавливаются из вулканической породы и обладают отличными звукоизоляционными свойствами, что позволяет успешно применять их при шумоизоляции потолка.

Роквул Акустик Баттс

Rockwool Acoustic Batts или каменная вата, звукопоглощие плиты, которые крепятся сразу на потолок. Помогает добиться эффекта с минимальными финансовыми затратами.

Мягкие древесноволокнистые плиты (МДВП)

Изготавливаются из измельчённого волокна хвойных пород методом прессования.
В основном плиты МДВП используются для шумоподавления низких частот, например басы в музыке. Применяются в паре с другими материалами.

Шуманет-ЭКО

Плиты на основе стекловолокна, обладают хорошими свойствами шумоизоляции потолка комнаты.
Для шумоподавления используют в комплексе с другими материалами. Благодаря характеристикам и приемлемому соотношению цена/качество Шуманет-ЭКО пользуется спросом.

Изоплат

Плиты изготавливаются из измельчённой и спрессованной древесины хвойных пород по типу МДВП. Отличные звукоизоляционные свойства материала, изоплат блокирует проникновение шума в помещение, и эффективно его поглощает. Выполняет одновременно звукоизоляционную и звукопоглощающую функцию.

Бескаркасная шумоизоляция под натяжной потолок

Бескаркасная шумоизоляция потолка в квартире лучше всего подходит под натяжной потолок, так как нет необходимости в дополнительной обшивке звукоизоляционного пирога. Актуально в квартирах с низкими потолками, где на счету каждый сантиметр.

Мембрана SoundGuard

Эффективная синтетическая звукоизоляция на самоклеящейся основе толщиной 4 мм. Мембрана даёт хороший уровень шумоизоляции при минимальной толщине. Мембрана SoundGuard самая тонкая шумоизоляция потолка из нашего списка.

ТермоЗвукоИзол

ТЗИ – трехслойный звукоизолирующий материал, состоящий из трёх слоёв: иглопробивного мата высокой плотности, стекловолокнистого холста и полипропиленовой оболочки. Современный материал с высоким уровнем звукопоглощения, ТермоЗвукоИзол часто применяется для качественной шумоизоляции потолков от ударного и воздушного шума. Материал работает на всём диапазоне звуковых частот и отличается хорошим звукопоглощением.

МаксФорте-SoundPRO

Материал нового поколения, при толщине всего 12 мм, снижает уровень воздушного и ударного шума в 3-4 раза. Отлично подходит для квартир с невысокими потолками.

Кварцевые панели

Отдельный вид материалов считающихся одними из самых эффективных для звукоизоляции потолка под натяжной потолок. В основе материала кварцевый песок, который хорошо гасит шумы. В паре с другими материалами даёт отличный результат.

Кварцевый песок превосходно гасит практически все виды ударных и воздушных шумов.

Звукоизоляционная панель SoundGuard

Многослойная панель небольшой толщины состоящая из плотного картона с мелкими ячейками, заполненными кварцевым песком. Хорошо справляется как воздушным так и с ударным шумом. Такие панели монтируются при шумоизоляции потолка в квартире своими руками.

Листовые материалы

Применяются для обшивки короба при каркасной шумоизоляции потолка в квартире. Используются одновременно и как каркас и как дополнительный слой звукоизоляции.

Gyproc AKU-Line

Гипсовый лист обладающий повышенными звукоизоляционными свойствами. В отличие от стандартного листа, начинка армирована стекловолокном с добавлением специальных добавок. Применяется в помещениях с повышенными требованиями по шумоизоляции.

ЗИПС панели

На них стоит обратить внимание. ЗИПС панель состоит из нескольких шумопоглощающих слоёв. Которые дополняют друг друга и дают эффективное решение в соотношении толщина/результат.
ЗИПС панели обладают высоким показателем затухания и отражения шума в отношении большинства бытовых шумов: речь, плач, шум телевизора, лай собак, ударный шум. При соблюдении правил монтажа, достигается снижения шума до 80%.

ГВЛВ Knauf

ГипсоВолокнистый лист высокой прочности так же применяется для обшивки каркаса при звукоизоляции потолков, повышая общий показатель шумоподавления.

Индекс звукоизоляции материалов в децибелах (дБ)

Материал	Индекс звукоизоляции дБ
Минеральная вата	52 дБ
Базальтовые плиты	60 дБ
ISOVER Тихий Дом	54 дБ
МаксФорте-ЭКОплита	55 дБ
Роквул Акустик Баттс	63 дБ
МДВП (Изоплат)	30 дБ
Мембрана SoundGuard	34 дБ
ТермоЗвукоИзол	30 дБ
МаксФорте-SoundPRO	34 дБ
Кварцевая панель SoundGuard	37 дБ
Gyproc AKU-Line	54 дБ
ЗИПС панели	12 дБ
ПВХ-плёнка	5 дБ

Заключение
Вопрос шумоизоляции потолка не решается применением одного материала. Чтобы добиться приемлемого снижения шума, рекомендуется составлять пирог звукоизоляции из нескольких материалов. Конечно удовольствие это не из дешевых, но лучше позаботится о тишине заблаговременно, ещё на стадии ремонта. Ведь даже самый шикарный ремонт не будет радовать если соседи сверху не дают покоя.

Клуб защитников тишины

Подскажите .только те кто делал шумоизоляцию потолка.Как помогло?какой материал. Какая фирма?

Подписка на комментарии Комментарии (99)

А вы не думали , что соседи могли нагло наврать, где у них что лежит. Или они сами не знают, где у них плавающий пол, а где нет?

Я два года не мог установить, что за птица начинает пищать с марта и до середины мая ни свет ни заря, начиная чуть ли не с трех ночи. Оказалось, это синица. И если она выбрала место для своего утреннего попискивания, в котором сумасшедшее количество низких частот, от которых ничем не защититься, то вы ее уже никуда не прогоните.

Поделюсь парадоксальным наблюдением насчет звукоизоляции.

У моих соседей сверху в разных комнатах линолеум на стяжке с ковролином и ламинат.

Так вот тише всего оказалась там где у них ламинат на стяжке по тонкой подложке! А у меня гипсокартон для выравнивания потолка (жестко прикручено через какие-то железные планки к потолку). Без всякой шумки. Да, топот конечно слышно – но он глухой, и какой-то отдаленный размазанный. Легкие шаги уже не слышно.

И детская – где линолеум на стяжке (а у меня просто крашенный потолок). Вначале был ужас – и топот и каждый звонкий стук слышно. Потом после многих жалоб положили ковролин. Стало намного тише. Но спустя 5 лет слышимость стала ужасная. Слышно даже как щенок просто бегает по ковролину – топот (не когти). Слышно каждый легкий шаг. Очень дискомфортно, т.к. все звуки ощущаются близко как будто по потолку ходят и бегают. Ковролин при этом точно есть. Вот такой резонанс какой-то получилось неудачный.

Я это к тому, что всерьез думаю вместо звукоизоляции своего потолка уговорить соседей постелить ламинат с подложить акуфлекс.

Господи,да перстаньте вы уже идеализировать эти ваши плавающие полы.
Я верхним в прошлой квартире оплатил пять лет назад вот эту вот плавающую конструкцию когда они заехали и делали ремонт.
Гавно получилось,так вам и скажу！
Хотя вопрос был изучен полнотело и грамотно.
Несколько слоев всякого дорогого дерьма под стяжку в сталинке.и все равно-слышно.
Нифига не спасает！！！
Нервы,вот в чем дело.
На даче-то же самое.
Начинают бесить соседи,бензопилы,косилки и т.д. сами соседи тоже бесят.
Ночью ветер лист на крыше поднимает-стук,тоже бесит.
Птички утром бесят.Яблоко с яблони на железный лист упало-вздрагиваешь.
Длинный список,короче.

Ubeyshum ,
Около 180 к – это только потолок на комнату 14-18 м?

На виброподвесах, в них основание и лента для крепления листов разделены полимерной пробкой или резиновой шайбой, а пространство между листами и потолком надо бы заполнить матами, не теми, которые вы посылаете соседям, а звукопоглощающими.

Узнать бы – дилились ли листы обшивки на отрезки длиной 600 мм, это важно, скорее всего не делились – отсюда и резонанс с НЧ.

Звукоизоляция состоит из интивибрациолнных подвесов, на которых крепятся акустические листы разных типов, гоадкие или перфорированные, листы крепятся через П-образные профили, которые могут быть разнвми, просто металлическими или антивибрационнвми, то есть покрытыми полимером,между листами и потолком маты из звукопоглощающего материала – от 5 см. толщиной, в зависимости от уровня шума. Естетственно, листы требую отделки, иначе это будет порнография, в которой жить противно, итого – ДОРОГО! Я понимаю желание сделать звукоизоляцию за жалкие 40-50К, но это фантастика, внушаемая торгашами лохам.Сделать полную звукоизоляция в комнатах 18 и 14 кв. м., считал сам смету, стоит около 180К, естественно, если своими руками -ь это средняя стоимость, чем проще и дешевле материалы, тем меньше будет эффективность системы.

Объяснение от специалиста из компании по звукоизоляции на вопрос, почему звукоизоляция “комната с комнате” усилила слышимость структурных шумов:

Отзыв о звукоизоляции комната в комнате:

Итог:
Глобальный эффект от такой “комнаты-в-комнате” ощущён не был. Получен эффект от гашения голоса, балалайки и гармошки (звука высоких частот). Но вся НЧ теперь особливо акцентировалась в данном помещении. Причём, если выйти, то НЧ-шумов не слышно. Теперь стало слышно топот ног в радиусе пяти этажей. Басы из соседнего подъезда тоже изумительно слышно.

Ответ из компании:

Отвечу здесь: Все звукоизоляционные решения рассчитаны на защиту больше от бытовых шумов (в санитарных нормах нормируются частоты 100-3150 Гц). Добавляя гибкую ГКЛ конструкцию на относе образуется дополнительная степень свободы перекрытия и как следствие имеем резонансный провал в области низких частот примерно 50-60 Гц (тот самый “вибробас” про который вы пишете). Таким образом любая звукоизоляция работает в качестве некого частотного фильтра, отсекая большую часть спектра, но выделяя НЧ-область резонансного провала – в этом диапазоне ЗИ снижается.

В бытовом шуме такие частоты встречаются редко, а в нормируемой законодательством области частот выше 100 Гц звукоизоляция улучшается и существенно, что вы также отметили. Из-за особенностей слуха человека, внимание акцентируется именно этом оставшемся звуке, он воспринимается громче еще и из-за своей тональности (шум уже не широкополосный), но если бы не было собранной звукоизоляции вы бы слышали и низы, и середину, и верхи (голоса, крики и т.д.).

PS: Вообще когда ударное воздействие идет на само перекрытие (топот, стуки) его сложно погасить снизу и легко когда демпфирующий материал лежит сверху на полу. Это очевидно и нам и клиентам, но практически никогда не реализуемо из-за соседей, поэтому приходится выполнять шумоизоляцию потолка/стен снизу. В этой ситуации мы стараемся улучшить ситуацию насколько это в принципе возможно! yes

Хорошая такая иллюстрация того, что топот, грохот звукоизоляцией не убрать, и эффект может быть негативным