Технические характеристики газосиликатных блоков

Какие бывают газосиликатные блоки — как выбрать для строительства

В сфере малоэтажного строительства стали популярны газосиликатные блоки. За счет пористой структуры материал обеспечивает отличную энергоэффективность здания. Легкие блоки с четкой геометрией позволяют быстро возводить стены и перегородки, сокращая сроки строительства. Чтобы дом получился прочным и надежным, необходимо грамотно выбирать газосиликат, учитывать его характеристики и недостатки.

  1. Особенности материала
  2. Отличия от газобетона
  3. Достоинства и недостатки газосиликатных блоков
  4. Разновидности газосиликатных блоков
  5. Назначение
  6. Вид изделия
  7. Размеры и вес
  8. Состав и технология производства стройматериала
  9. Критерии выбора

Особенности материала

Газосиликат является разновидностью ячеистого бетона автоклавного твердения. Это теплоизоляционный и конструктивный материал с пористой структурой. Наличие ячеек, заполненных воздухом, придает блокам улучшенные тепло- и звукоизоляционные свойства, снижает их вес. Пористая структура создается путем добавления в состав смеси газообразователя – алюминиевой пудры.

В отличие от других ячеистых бетонов (пенобетона, газобетона) основой силикатного газобетонного блока является известь с кременеземлистыми добавками, а не портландцемент. Компонент позволяет добиться мелкоячеистой структуры с равномерным распределением пор. Изменение доли воздушных ячеек в общей массе изделий влияет на их плотность и технические характеристики.

Большой процент пор снижает прочность изделий, но увеличивает их теплоизоляционные свойства. Блоки плотностью до 500 кг/м³ применяются для утепления несущих конструкций, в малоэтажном строительстве, при возведении гаражей и хозяйственных построек. Если плотность газосиликата достигает 700 кг/ м³, его используют в строительстве высотных домов.

  • теплопроводность – 0,14 Вт/м*C;
  • паропроницаемость – 0,17-0,3;
  • морозостойкость – 25-100 циклов;
  • плотность – D200-D700;
  • водопоглощение – 25-30%.

Срок службы газосиликата составляет более 50 лет. Стандартный размер блоков позволяет сделать точный предварительный расчет необходимого материала и клеящей смеси. Стоит учесть хрупкость изделий и возможность порчи во время транспортировки и разгрузочных работ.

Отличия от газобетона

Газосиликатные и газобетонные блоки являются разновидностями ячеистых бетонов. Их объединяют схожие характеристики:

  • пористая структура;
  • малый вес;
  • низкая теплопроводность.

Разница блоков заметна в составе и технологии изготовления. Основу газосиликата составляет смесь извести и кремнеземистыми добавками. Также в его производстве используется песок, вода и алюминиевая пудра. Количество цемента в смеси минимальное или он полностью отсутствует. Газобетон отличается высоким содержанием портландцемента (до 70%) остальные ингредиенты у материалов аналогичны. Блоки легко различить по цвету:

  • газобетон – серый;
  • газосиликат – белый.

Производство ячеистых бетонов ведется двумя способами: автоклавным и неавтоклавным. Газобетон может изготавливаться любым из них, а газосиликат требует обязательной обработки паром под давлением в автоклаве. По теплоизоляционным характеристикам, устойчивости к сжатию и замерзанию силикатный бетон превосходит аналог с цементно-песчаной основой. Также к его преимуществам относят четкую геометрию блоков, при кладке получаются тонкие швы, минимизирующие потерю тепла.

Достоинства и недостатки газосиликатных блоков

Прочность материала позволяет строить большие крепкие дома

Пористые блоки широко используются в строительстве благодаря комплексу достоинств:

  • Коэффициент потери тепла составляет 0,1-0,16 Вт/м*C. Низкий показатель обеспечивает структура материала – наличие воздушных пор внутри.
  • Пористое строение позволяет гасить звуковые волны, предотвращая попадание шума внутрь помещения.
  • Благоприятный микроклимат – газобетон является паропроницаемым стройматериалом, что позволяет естественным путем регулировать уровень влажности в доме. В его производстве не применяются вредные компоненты, по уровню экологической безопасности газосиликат сопоставим с деревом.
  • Габариты изделий (600x250x150-500) позволяют ускоренными темпами возводить здание. Правильная геометрическая форма сокращает время подгонки, величину швов. Материал легко обрабатывается, распилить его можно ножовкой, что позволяет использовать изделия при возведении конструкций сложной формы.
  • Масса изделий зависит от плотности и размера, минимальный показатель 5 кг, максимальный – 40 кг. Газоблок весит почти в 3 раза меньше, чем кирпич, занимающий аналогичный объем.
  • Материал в зависимости от плотности может применяться при возведении малоэтажных и высотных домов.
  • Пористый бетон не воспламеняется при воздействии открытого огня, способен без повреждений выдержать температуру до 400°C.

Одним из наиболее важных пунктов при выборе материала для возведения дома является его стоимость. Газосиликат доступен по цене, его использование позволяет снизить расходы на утепление стен и возведение фундамента.

Для хорошего сцепления нужно использовать специальные смеси

Недостатки блоков из газосиликата:

  • Пористость бетона приводит к активному поглощению воды. Избыточная влажность снижает его прочность, способствует распространению грибков и плесени на поверхности блоков. Для предотвращения проблем необходима внешняя и внутренняя отделка.
  • Стены со временем могут просесть, что вызовет образование трещин. Важно грамотно выбрать и смонтировать фундамент дома.
  • Блоки не рассчитаны на неравномерную нагрузку, они могут ломаться при изгибе. При транспортировке и кладке следует учитывать недостаточную механическую прочность материала. Также возникают сложности с фиксацией крепежа на стенах. Ячеистая структура бетона не позволяет использовать обычные дюбеля. При необходимости размещения навесной мебели, фасадной отделки и других предметов рекомендуется применение специальных дюбелей с рифленой (нарезной) поверхностью, равномерно распределяющей нагрузку.
  • При отделке строители сталкиваются с невозможностью использования недорогого цементно-песчаного состава из-за плохой сцепляемости со стенами. Штукатурить дом нужно специальными смесями на основе гипса.

Не всегда в появлении трещин виноват материал. Скопление влаги с последующим замерзанием и растрескиванием провоцирует нарушение технологии строительства. Блоки на площадке и процессе возведения стен напитываются избыточным количеством влаги. Если сразу после окончания стройки проводятся отделочные работы с применением паронепроницаемых материалов и растворов, вода запирается внутри. При отрицательной температуре она превращается в лед и разрывает газосиликат.

Разновидности газосиликатных блоков

Изделия классифицируются по нескольким параметрам:

Назначение

Характеристики газосиликата разной плотности

Сфера применения материала зависит от плотности и прочности на сжатие:

  • D1000-1200 кг/м³ – конструкционные, предназначенные для высокой нагрузки;
  • D500-900 кг/м³ – конструкционно-теплоизоляционные широко используются для кладки стен;
  • D200-500 кг/м³ – теплоизоляционные применяются для утепления конструкции, возведения одноэтажных зданий.

Изделия существенно отличаются характеристиками теплоизоляции и прочности. Увеличение плотности пропорционально надежности блоков, но уменьшается способность сохранять тепло.

Вид изделия

По конфигурации и особенностям конструкции различают несколько типов блоков:

  • прямой с плоскими гранями;
  • прямой с выемками для захвата для рук;
  • пазогребневый – имеет замковую систему паз-гребень;
  • U-образный – блок для перемычек и создания армированных поясов;
  • перегородочный – изделия уменьшенной толщины.
Читайте также:  Утепление фасадов (78 фото): как утеплить частный дом снаружи своими руками, устройство теплоизоляции

Газосиликат с пазогребневой системой стоит дороже обычных стеновых блоков. Эффективность замка не велика, поэтому от таких изделий можно отказаться при ограниченном бюджете.

Размеры и вес

Параметры стройматериала регламентируются ГОСТом, изделия выпускают нескольких типоразмеров. Их максимальные габариты: 625x500x500 мм. Производители предлагают блоки для стен:

  • длина – 600, 625 мм;
  • ширина – 200-500 мм с шагом 50 мм;
  • высота – 200, 250, 300 мм.

Перегородочные блоки при стандартной высоте и длине имеют уменьшенный вдвое показатель ширины – 100-150 мм. U-образные изделия короче стеновых, их длина 500 мм.

Вес газосиликата зависит от размеров и марки плотности, минимальный показатель 5 кг, максимальный – 40 кг. По стандартам ГОСТ изделия могут иметь отклонения по габаритам: длина до 3 мм, ширина – 2 мм, высота – 1 мм. Точная геометрия позволяет укладывать блоки на тонкий слой клея.

Состав и технология производства стройматериала

Силикатный газобетонный блок состоит из минерального сырья и воды. Основные компоненты смеси:

  • негашеная известь;
  • кварцевый песок;
  • портландцемент;
  • гипс;
  • алюминиевая пудра;
  • зола или шлак с высоким содержанием силикатов кальция и магния;
  • вода.

На подготовительном этапе песок просеивается и измельчается до фракционного состояния близко к размеру порошкообразных составляющих. Известь также проходит процедуру дробления. Алюминиевую пудру, являющуюся источником газообразования, смачивают водой для получения суспензии. В зависимости от пропорционального соотношения ингредиентов получаются блоки различной плотности.

  1. Компоненты (песок, известь, портландцемент, гипс, вода) перемешиваются 2-5 минут до получения однородной массы.
  2. В смеситель вводится суспензия алюминиевой пудры для начала процесса газообразования. Температура ячеистобетонного раствора 40-45°C.
  3. Следующий этап – формование. Смесь заливают в формы, обработанные смазочным материалом. В них раствор вспучивается, достигая расчетный объем. Газообразование происходит в результате реакции алюминия и водного раствора извести. Выделяется большое количество водорода, обеспечивающего пористую структуру материала. После вспучивания изделие оставляют на 3-4 часа для созревания.
  4. Монолитный газосиликат подается на участок резки. Работа осуществляется с помощью специальных струн, разрезающих массив в горизонтальном и вертикальном направлении. При необходимости производится формирование пазо-гребневого замка на торцах изделий. От точности работы зависит четкость геометрической формы и размеров блоков.
  5. Разрезанный массив помещается в автоклавы, где происходит обработка паром температурой 180-200°C при давлении 12 атмосфер. Длительность процедуры составляет 12-14 часов.
  6. После тепловлажностной обработки изделия грузятся на деревянные поддоны. В качестве упаковки, защищающей от повреждения при транспортировке и увлажнения, используется термоусадочная пленка.

Изделия хранятся штабелями на ровной площадке с обязательным использованием поддонов. При самостоятельном производстве газосиликатных блоков часто автоклавная обработка заменяется набором прочности в естественных условиях в течение 15-30 дней. Полученные изделия меньше по себестоимости, но их прочность не соответствует ГОСТу.

Критерии выбора

При покупке нужно обращать внимание на точность форм, наличие сколов

Перед покупкой стройматериала необходимо определиться с его назначением. Изделия низкой плотности (d300-500) для утепления стен, возведения малоэтажных зданий, хозяйственных построек и гаражей. Блоки высокой плотности могут применяться для строительства высотных домов. Толщина изделий напрямую влияет на уровень теплозащиты. Несущие стены должны возводиться из газосиликата 375-400 мм, самонесущие – от 300 мм, а для перегородок достаточно 100-150 мм.

Газосиликатные блоки, изготовленные в заводских условиях, отличаются высоким качеством. В основном предлагается продукция 1 сорта с минимальными отклонениями геометрии и количеством сколов не более 5%. В изделиях 2 сорта допускается боя 10%, но они обойдутся дешевле и могут использоваться для стен с последующей облицовкой. Блоки должны иметь маркировку включающую информацию:

  • сорт;
  • плотность;
  • прочность на сжатие;
  • размеры;
  • морозостойкость.

Инструменты

Еще одним популярным материалом, захватившим значительную долю на рынке стройматериалов – является газосиликат. Готовые отформованные блоки имеют много общего с искусственным камнем, и отличаются заметными достоинствами. По этой причине газосиликатные блоки и приобрели такую широкую популярность при строительстве домов.

Оглавление:

  1. Где применяют газосиликатные блоки
  2. Характеристики материала
  3. Преимущества и недостатки газосиликатных блоков
  4. Как производятся газосиликатные блоки

Где применяют газосиликатные блоки

Сфера применения газосиликата лежит в таких направлениях:

  • теплоизоляция зданий,
  • постройка зданий и несущих стен,
  • изоляция теплосетей.

По своим качествам газосиликатные блоки имеют много общего с пенобетоном, но при этом превосходят их по механической прочности.

В зависимости от плотности материала. различают несколько областей применения:

  • Плотность блоков от 300 до 400 кг/м3 сильно ограничивает их распространение, и подобные блоки чаще используются в качестве утеплителя для стен. Низкая плотность не позволяет использовать их в качестве основы для стен, так как при значительной механической нагрузке они разрушатся. Но в качестве утеплителя низкая плотность играет свою роль, поскольку чем плотнее прилегают к друг другу молекулы – тем выше становится теплопроводность и холоду проще проникнуть в помещение. Поэтому блоки с малой теплопроводностью обеспечивают более эффективную теплоизоляцию,
  • блоки плотность в 400 кг/м3 нашли свое применение при строительстве одноэтажных зданий и рабочих помещений. За счет повышенной прочности блоков и их более низкого веса расходы на обустройство фундамента значительно снижаются,
  • блоки плотностью в 500 кг/м3 чаще используются при возведении зданий высотой в несколько этажей. Как правило, высотность здания не должна превышать отметку в три этажа. Подобные блоки, в непосредственной зависимости от климата – либо не утепляются вообще, либо требуют традиционных методов утепления.
  • наиболее оптимальным вариантом для постройки высотных зданий является использование блоков с плотностью в 700 кг/м3. Подобный показатель позволяет возводить высотные жилищные и производственные здания. Благодаря более низкой стоимости возводимые стены из газосиликатных блоков вытесняют традиционные кирпичные и изготовленные из железобетона.
Читайте также:  Утепление пола в бане пенопластом: плюсы и минусы, особенности монтажа

Чем выше плотность – тем хуже показатели теплоизоляции, поэтому в таких зданиях потребуется дополнительная изоляция. Чаще наружную обеспечивают с помощью плит из пенопласта или пенополистирола. Этот материал отличается низкой ценой и при этом обеспечивают хорошую теплоизоляцию помещения в любое время года.

За последнее время позиция газосиликата, как одного из самых востребованных при строительстве материалов, значительно укрепилась.

Относительно малый вес готовых блоков позволит значительно ускорить постройку здания. К примеру, блоки газосиликатные, размеры которых имеют типовые значения, по некоторым оценкам снижают трудоемкость при монтаже до 10 раз по сравнению с кирпичом.

Стандартный блок с плотностью в 500 кг/м3 с весом в 20 кг способен заменить 30 кирпичей, суммарная масса которых составит 120 кг. Таким образом монтаж блоков на здания с малой этажностью не потребует специальной техники, снизит трудозатраты и затрачиваемое время на постройку здания. По некоторым оценкам, экономия времени достигает снижения в затрат по нему 4 раза.

Характеристики материала

Имеет смысл перечислить основные технические характеристики газосиликатных блоков:

  • удельная теплоемкость блоков, изготовленных автоклавных путем, составляет 1 кДж/кг*°С. К примеру, аналогичный показатель у железобетона находится на уровне 0.84,
  • плотность железобетона в 5 раза выше, но при этом коэффициент теплопроводности газосиликата составляет показатель всего в 0.14 Вт/м*°С, что примерно аналогично показателю древесины сосны или ели. Железобетон имеет значительно больший коэффициент, в 2,04,
  • характеристики звукопоглощения материала находятся на уровне коэффициента 0,2, при частоте звука в 1000 Гц,
  • цикличность морозостойкости у газосиликатных блоков с плотностью материала ниже отметки в 400 кг/м3 не нормируется, у блоков с плотностью до 600 кг/м3 составляет до 35 циклов. Блоки с плотностью выше 600 кг/м3 способны выдержать 50 циклов замерзания и оттаивания, что равняется 50 климатическим годам.

Если сравнивать газосиликатные блоки с кирпичом, то выходят показатели не в пользу последнего. Так, требуемая толщина стен для обеспечения достаточной теплопроводности для блоков составляет до 500 мм, в то время как для кирпича потребуется аналогичная кладка толщиной в 2000 мм. Расход раствора для укладки материала составит для кирпича 0,12 м3 и 0,008 м3 для газосиликатных блоков на 1 м2 кладки.

Вес одного квадратного метра стены при этом составит до 250 кг для газосиликатного материала, и до двух тонн кирпича. При этом потребуется соответствующая толщина фундамента для несущих стен строящегося здания. Кирпичная кладка потребует толщину фундамента не менее 2 метров, в то время как для газосиликатных блоков достаточно толщины всего в 500 мм. Трудоемкость кладки блоков значительно ниже, что позволит снизить затраты на трудоемкость.

Помимо всего прочего, газосиликатные блоки отличаются значительно большей экологичностью. Коэффициент этого материала составляет два пункта, приближая его к натуральному дереву. В это же время показатель экологичности кирпича находится на уровне от 8 до 10 единиц.

Преимущества и недостатки газосиликатных блоков

Газосиликатные блоки, цена которых позволит значительно снизить затраты на постройку дома, обладают следующим рядом неоспоримых преимуществ:

  • Малый вес готовых блоков. Газосиликатный блок весит в 5 раз меньше по сравнению с аналогичным бетонным. Это существенно снизит затраты на доставку и монтаж.
  • Высокая прочность на механическое сжатие. Газосиликат с индексом Д500, обозначающим, что его плотность составляет 500 кг/м3, демонстрирует показатель до 40 кг/см3.

  • Показатель термического сопротивления в 8 раз выше, нежели аналогичный у тяжелого бетона. Благодаря своей пористой структуре обеспечивается хорошие показатели теплоизолированности.
  • Газосиликатные блоки обладают теплоаккумулирующими свойствами. Они способны отдавать накопленное тепло внутрь помещения, что снизит затраты на отопление.
  • Благодаря пористой структуре степень звукоизоляции выше аналогичной у кирпича в 10 раз.
  • Материал не содержит в себе никаких токсинов и обладает хорошими показателями экологичности.
  • Газосиликат отличается своей негорючестью и не распространяет горение. ОН выдерживает прямое воздействие пламени на протяжении не менее трех часов, благодаря чему практически полностью исключается ситуация с распространением пожара.
  • Паропроницаемость блоков значительно выше, нежели у конкурентов. Считается, что материал способен хорошо «дышать», создавая при этом комфортный микроклимат внутри помещения.

Тем не менее, газосиликатные блоки на данный момент не способны нанести сокрушительный удар по всем конкурентам. Этому материалу свойственны и существенные недостатки:

  • Газосиликат обладает невысокой механической прочностью. При вкручивании в него дюбеля он начинает крошиться и рассыпаться, и не способен при этом обеспечить эффективное удержание. Грубо говоря, на стену из газосиликатных блоков еще реально повесить часы или картину. Но полка уже может обвалиться, так как крепеж способен просто выскользнуть из стены.
  • Блоки не отличаются хорошей морозостойкостью. Несмотря на заявленные производителем цикл в 50 лет для марок с повышенной прочностью, нет достоверной информации по поводу долговечности блоков марок Д300.
  • Главный недостаток газосиликата – это его высокое поглощение влаги. Она проникает в структуру, постепенно разрушая ее и материал теряет свою прочность.
  • Из вышеуказанного недостатка выходит следующий: накопление и впитывание влаги приводит к появление грибка. В данном случае пористая структура служит хорошим условием для его распространения.
  • Материал способен значительно усаживаться, в результате чего нередко появляются трещины в блоках. Более того, уже через два года трещины способны проявиться на 20% уложенных блоков.
  • Не рекомендуется наносить цементно-песчаные штукатурки. Они способны попросту отвалиться от стены. Рекомендуемая многими продавцами гипсовая штукатурка так же не является эффективным средством. При нанесении на стену из газосиликатных блоков она не способна скрыть швы между блоками, а при наступлении холодов на ней появляются заметные трещины. Это происходит из-за разницы температур и перепадов герметичности материала.
  • Из-за высокой поглощения влаги штукатурка потребует нанесения как минимум в два слоя. Более того, по причине сильной усадки штукатурка покроется трещинами. Они не повлияют на герметичность, но сильно нарушат эстетическую составляющую. Гипсовая смесь хорошо удерживается на газосиликатных блоков, и несмотря на появление трещин – она не отрывается.
Читайте также:  Что дешевле, что надежнее, что лучше: ленточный фундамент или плита?

Как производятся газосиликатные блоки

Купить газосиликатные блоки целесообразнее у тех дилеров, которые представляет продукцию известных производителей. Современное качественное оборудование на заводских линиях позволяет обеспечить должный контроль за качеством выпускаемых газосиликатных блоков, благодаря чему покупатель уверен в долговечности закупаемой продукции.

Сам процесс производства делят на несколько этапов, и что характерно, каждый из них полностью автоматизирован. Это исключает вмешательство человеческого фактора, от которого зачастую зависит качество выпускаемой продукции. Особенно по пятницам и понедельникам. Кто работал на производстве – тот поймет.

Производится дробление извести, песка и гипса, которое составляет основу для производства блоков. С помощью добавления воды песок перемалывают до состояния жидкой смеси. Ее отправляют в смеситель, в который добавляется цемент, гипс и известь. Далее компоненты замешиваются, и во время этого процесса в них добавляется алюминиевая суспензия.

После того, как все компоненты были тщательно смешаны между собой, смесь заливают в формы, которые перемещают в зону созревания. При воздействии температуры в 40°С на протяжении четырех часов происходит вспучивание материала. При этом активно выделяется водород. Благодаря этому конечная масса приобретает необходимую пористую структуру.

С помощью захвата для переворачивания и режущей машины производится нарезка блоков под нужные размеры. При этом автоматика контролирует точную и бездефектную нарезку изделий.

Вслед за этим блоки отправляют в автоклав для набора ими конечной прочности. Этот процесс протекает в камере при воздействии температуры в 180°С на протяжении 12 часов. При этом давление пара на газосиликат должно составлять не менее 12 атмосфер. Благодаря такому режиму готовые блоки набирают оптимальное значение конечной прочности.

Благодаря крану-делителю и оборудованию по финальному контролю за качеством производится укладка блоков для их последующего естественного остывания. После чего на автоматической линии с блоков удаляются возможные загрязнение и проводят упаковку и маркировку блоков.

Что примечательно, процесс производства является безотходным, поскольку в момент нарезки еще на стадии застывания отходы сырого массива отправляют на повторную переработку, добавляя материал в другие блоки.

Паллеты с упакованными газосиликатными блоками получают свой технический паспорт с подробно изложенными физическими свойствами и техническими характеристиками изделия, чтобы покупатель мог убедиться в соответствии.заявленным характеристикам.

Дальнейшая работа уже за дилерами и маркетологами, от которых и будет зависеть успешность продаваемости изделия.

Что такое газосиликатные блоки, их характеристики, плюсы и минусы

В строительной сфере применяются изделия из газосиликата. Процесс производства блоков осуществляется при высоком давлении, а также в естественных условиях. Благодаря пористой структуре они хорошо удерживают тепло. Популярен газосиликатный блок D500, характеристики которого обеспечивают возможность использования данного материала при возведении домов. В результате применения блоков увеличенных размеров сокращается цикл постройки здания. Рассмотрим основные технические характеристики, которые нужно учитывать при выборе материала.

Что представляют собой блоки газосиликатные

Блочные изделия из газосиликата – современный строительный материал, изготовленный из следующего сырья:

  • портландцемента, являющегося вяжущим ингредиентом;
  • кварцевого песка, вводимого в состав в качестве заполнителя;
  • извести, участвующей в реакции газообразования;
  • порошкообразного алюминия, добавляемого для вспенивания массы.

При смешивании компонентов рабочая смесь увеличивается в объеме в результате активно протекающей химической реакции.

Газосиликатные блоки широко применяются в сфере строительства

Формовочные емкости, заполненные силикатной смесью, застывают в различных условиях:

  • естественным образом при температуре окружающей среды. Процесс отвердевания длится 15-30 суток. Полученная продукция отличается уменьшенной стоимостью, однако имеет недостаточно высокую прочность;
  • в автоклавах, где изделия подвергаются нагреву при повышенном давлении. Пропаривание позволяет повысить прочностные характеристики и удельный вес газосиликатной продукции.

Изменяются показатели плотности и прочности в зависимости от способа изготовления. Указанные характеристики материалов определяют область использования.

Блоки делятся на следующие типы:

  • изделия конструкционного назначения. Они обозначаются маркировкой D700 и востребованы для строительства капитальных стен, высота которых составляет не более трех этажей;
  • теплоизоляционно-конструкционную продукцию. Марка D500 соответствует данным блокам. Они применяются для сооружения внутренних перегородок и строительства несущих стен небольших зданий;
  • теплоизоляционные изделия. Для них характерна повышенная пористость и уменьшенная до D400 плотность. Это позволяет использовать газосиликатный материал для надежной теплоизоляции стен.

Цифровой индекс в маркировке блоков соответствует массе одного кубического метра газосиликата, указанной в килограммах. С возрастанием плотности материала снижаются его теплоизоляционные свойства. Изделия марки D700 постепенно вытесняют традиционный кирпич, а продукция с плотностью D400 не уступает по теплоизоляционным свойствам современным утеплителям.

Газосиликатные блоки превосходят по механической прочности пенобетон

Блоки газосиликатные – плюсы и минусы материала

Изделия из газосиликата обладают комплексом серьезных достоинств. Главные плюсы газосиликатных блоков:

  • уменьшенная масса при увеличенных объемах. Плотность газосиликатного материала в 3 раза меньше по сравнению с кирпичом и примерно в 5 раз ниже, если сравнивать с бетоном;
  • увеличенный запас прочности, позволяющий воспринимать сжимающие нагрузки. Показатель прочности для газосиликатного блока с маркировкой D500 составляет 0,04 т/см³;
  • повышенные теплоизоляционные свойства. Материал успешно конкурирует с отожженным кирпичом, теплопроводность которого трехкратно превышает аналогичный показатель газосиликата;
  • правильная форма блоков. Благодаря уменьшенным допускам на габаритные размеры и четкой геометрии, кладка блоков осуществляется на тонкий слой клеевого раствора;
  • увеличенные габариты. Использование для возведения стен зданий крупногабаритных силикатных блоков с небольшим весом позволяет сократить продолжительность строительства;
  • хорошая обрабатываемость. При необходимости несложно придать газосиликатному блоку заданную форму или нарезать блочный материал на отдельные заготовки;
  • приемлемая цена. Используя блочный газосиликат для возведения коттеджа, частного дома или дачи, несложно существенно снизить сметную стоимость строительных мероприятий;
  • пожаробезопасность. Блоки не воспламеняются при нагреве и воздействии открытого огня. Они относятся к слабогорючим строительным материалам, входящим в группу горючести Г1;
  • высокие звукоизоляционные свойства. Они обеспечиваются за счет пористой структуры. По способности поглощать внешние шумы блоки десятикратно превосходят керамический кирпич;
  • экологичность. При изготовлении газосиликатной смеси не используются токсичные ингредиенты и в процессе эксплуатации не выделяются вредные для здоровья компоненты;
  • паропроницаемость. Через находящиеся внутри газосиликатного массива воздушные ячейки происходит воздухообмен, создающий благоприятный микроклимат внутри строения;
  • морозостойкость. Газосиликатные блоки сохраняют структуру массива и эксплуатационные характеристики, выдерживая более двухсот циклов продолжительного замораживания с последующим оттаиванием;
  • теплоаккумулирующие свойства. Газосиликатные блоки – энергосберегающий материал, который способен накапливать тепловую энергию и постепенно отдавать ее для повышения температуры помещения.
Читайте также:  Срок службы ондулина — прочность в эксплуатации, фото и видео инструкции

Область применения зависит от плотности материала

Несмотря на множество достоинств, газосиликатные блоки имеют слабые стороны. Главные недостатки материала:

  • повышенная гигроскопичность. Пористые газосиликатные блоки через незащищенную поверхность постепенно поглощают влагу, что разрушает структуру и снижает прочность;
  • необходимость использования специального крепежа для фиксации навесной мебели и оборудования. Стандартные крепежные элементы не обеспечивают надежной фиксации из-за ячеистой структуры блоков;
  • недостаточно высокая механическая прочность. Блочный материал крошится под нагрузкой, поэтому требует аккуратного обращения при транспортировке и кладке;
  • образование плесени и развитие грибковых колоний внутри и на поверхности блоков. Из-за повышенного влагопоглощения создаются благоприятные условия для роста микроорганизмов;
  • увеличенная величина усадки. В реальных условиях эксплуатации под воздействием нагрузок блоки постепенно усаживаются, что вызывает через некоторое время образование трещин;
  • пониженная адгезия с песчано-цементными штукатурками. Необходимо использовать специальные отделочные составы для оштукатуривания газосиликата.

Несмотря на имеющиеся недостатки, газосиликатные блоки активно используются для сооружения капитальных стен в области малоэтажного строительства, а также для возведения теплоизолированных стен многоэтажных строений и для теплоизоляции различных конструкций. Профессиональные строители и частные застройщики отдают предпочтение газосиликатным блокам благодаря весомым преимуществам материала.

Газосиликатный блок D500 – характеристики стройматериала

Конструкционно-теплоизоляционный блок марки D500 используется для различных целей:

  • сооружения коробок малоэтажных строений;
  • обустройства межкомнатных перегородок;
  • усиления дверных и оконных проемов.

Газосиликатные блоки обеспечивают хорошую теплоизоляцию помещения

Приняв решение приобрести блочный силикат с маркировкой D500, следует детально ознакомиться с эксплуатационными свойствами популярного строительного материала. Остановимся на главных характеристиках.

Прочностные свойства

Класс прочности материала на сжатие изменяется в зависимости от метода изготовления блоков:

  • газосиликат марки D500, полученный автоклавный методом, характеризуется показателем прочности B2,5-B3;
  • класс прочности на сжатие для аналогичных блоков, произведенных по неавтоклавной технологии, составляет B1,5.

Прочность блоков D500 достигает 4 МПа, что является недостаточно высоким показателем. Для предотвращения растрескивания газосиликатного материала выполняется усиление кладки сеткой или арматурой. Относительно невысокий запас прочности позволяет использовать блочный стройматериал в сфере малоэтажного строительства. При возведении многоэтажных зданий газосиликатные блоки применяются совместно с кирпичом для теплоизоляции возводимых стен.

Удельный вес

Плотность газосиликатных блоков – важный эксплуатационный показатель, характеризующий пористость блочного массива. Плотность обозначается маркировкой в виде латинской буквы D и цифрового индекса. Цифра в маркировке характеризует массу одного кубометра газосиликата. Так, один кубический метр газосиликата с маркировкой D500 весит 500 кг. Зная маркировку изделий по плотности, размеры блоков и их количество, несложно рассчитать нагрузку на фундаментную основу.

Газосиликатные блоки – экологичный материал

Теплопроводные характеристики

Теплопроводность газосиликатных блоков – это способность передавать тепловую энергию. Значение показателя характеризует коэффициент теплопроводности газосиликатных блоков.

Величина коэффициента изменяется в зависимости от концентрации влаги в материале:

  • коэффициент теплопроводности сухого газосиликатного материала марки D500 составляет 0,12 Вт/м⁰С;
  • при увеличении влажности до 5% теплопроводность блоков D500 увеличивается до 0,47 Вт/м⁰С.

В строениях, построенных из газосиликатных блоков, благодаря пониженной теплопроводности материала, круглогодично поддерживается благоприятный микроклимат.

Морозоустойчивость

Способность газосиликатных блоков воспринимать температурные перепады, связанные с глубоким замораживанием и оттаиванием, характеризует маркировка. Показатель морозоустойчивости для изделий D500 составляет F50. По сравнению с другими видами композитного бетона это достаточно неплохой показатель. На морозостойкость влияет концентрация влаги в блоках. С уменьшением влажности материала морозоустойчивость блоков возрастает.

Срок эксплуатации

Газосиликат отличается продолжительным периодом использования. Структура газосиликатного массива сохраняет целостность на протяжении более полувека. Изготовители блоков гарантируют срок службы изделий в течение 60-80 лет при условии защиты блоков от впитывания влаги. Оштукатуривание материала позволяет продлить срок службы.

Пожарная безопасность

Газосиликатные блоки – пожаробезопасный стройматериал с огнестойкостью до 400 ⁰С. Испытания подтверждают, что покрытая штукатуркой газосиликатная стена способна выдержать воздействие открытого огня на протяжении трех-четырех часов. Блоки подходят для сооружения пожароустойчивых стен, перегородок и дымоходов.

Заключение

Блочный газосиликат – проверенный материал для строительства малоэтажных зданий. Характеристики блоков позволяют обеспечивать устойчивость возводимых строений и поддерживать внутри зданий комфортный микроклимат.

Эффективность газосиликатных блоков при строительстве малоэтажных зданий

Блоки газосиликат – это разновидность легкого ячеистого материала, который имеет достаточно обширную сферу применения в строительстве. Популярность пористые бетонные изделия такого типа заслужили благодаря высоким техническим качествам и многочисленным положительным характеристикам. Какие достоинства и недостатки имеют газосиликатные блоки, и в чем состоят особенности их использования при возведении домов?

Общие характеристики газосиликатного блока

Газосиликат считается улучшенным аналогом газобетона. Производственная технология его изготовления включает такие составные части:

  • портландцемент высокого качества, который содержит более 50 процентов неорганического соединения силикат кальция;
  • вода;
  • алюминиевая пудра в качестве газообразовтеля;
  • гашеная известь, обогащенная на 70 процентов оксидами магния и кальция;
  • кварцевый мелкофракционный песок.

Из смеси таких компонентов получается высококачественный пористый материал с хорошими техническими характеристиками:

  1. Оптимальная теплопроводность. Такой показатель зависит от качества материала и его плотности. Марке газосиликатных блоков D700 отвечает теплопроводность 0,18 Вт/м°С. Этот показатель несколько выше многих значений других строительных материалов, включая железобетон.
  2. Морозостойкость. Газосиликатные блоки величиной плотности 600 кг/ м³ способны выдержать более 50 циклов замерзания и оттаивания. Некоторые новые марки имеют заявленный показатель морозостойкости до 100 циклов.
  3. Плотность материала. Такое значение колеблется в зависимости от типа газосиликата – от D400 до D700.
  4. Способность поглощать звуки. Шумоизоляционные свойства ячеистых блоков равняются коэффициенту 0,2 при звуковой частоте 1000 Гц.
Читайте также:  Что делать, если течет душевая кабина

Газосиликатные блоки считаются улучшенным аналогом газобетона

Многие технические параметры газосиликата в несколько раз превышают характерные показатели кирпича. Чтобы обеспечить оптимальную теплопроводность выкладывают стены толщиной 50 сантиметров. Для создания таких условий из кирпича требуется размер кладки в 2 метра.

Качество и свойства газосиликата зависят от соотношения используемых для его приготовления компонентов. Повысить прочность изделий можно, увеличив дозу цементной смеси, но при этом снизится пористость материала, что повлияет на другие технические его характеристики.

Газосиликатные блоки разделяют в зависимости от степени прочности на три основных вида:

  1. Конструкционные. Используются такой материал для сооружения зданий, не превышающих три этажа. Плотность блоков составляет D700.
  2. Конструкционно-теплоизоляционные. Газосиликат такого типа применяется для укладки несущих стен в зданиях не выше двух этажей, а также для строительства межкомнатных перегородок. Плотность его колеблется от D500 до D700.
  3. Теплоизоляционные. Успешно используется материал для снижения степени тепловой отдачи стен. Прочность его невысокая, а за счет высокой пористости плотность достигает всего D400.

Строительные блоки из газосиликата производят двумя способами:

  • Автоклавным. Техника изготовления заключается в обработке материала под высоким давлением пара 9 бар и температурном режиме 175 градусов. Такое пропаривание блоков проводится в специальных промышленных автоклавах.
  • Неавтоклавным. Подготовленная смесь газосиликата отвердевает естественным путем на протяжении более двух недель. При этом поддерживается необходимая температура воздуха.

Производство газосиликатных блоков

Газосиликат, изготовленный с помощью автоклавной обработки, обладает самыми высокими техническими характеристиками. Такие блоки имеют хорошие показатели прочности и усадки.

Типоразмер и вес

Размер блока газосиликата зависит от вида материала и его производителя. Наиболее распространенными являются такие габариты, которые выражены в миллиметрах:

  • 600х100х300;
  • 600х200х300;
  • 500х200х300;
  • 250х400х600;
  • 250х250х600.

Газосиликат благодаря ячеистой структуре является достаточно легким материалом. Вес пористых изделий отличается согласно плотности материала и его типоразмера:

  • D400 – от 10 до 21 кг;
  • D500-D600 – от 9 до 30 кг;
  • D700 – от 10 до 40 кг.

Небольшая масса блоков и возможность подбора необходимого их размера намного облегчает строительный процесс.

Сфера применения газосиликатных блоков

В строительстве газосиликат с успехом используют для таких целей:

  • сооружение зданий;
  • теплоизоляция различных построек;
  • изоляция тепловых инженерно-строительных конструкций.

Количество ячеек на один метр кубический в выпускаемых газосиликатных блоках разное. Поэтому область применения материала напрямую зависит от плотности материала:

  1. 700 кг/ м³. Такие блоки наиболее эффективно используются при сооружении высотных домов. Строительство многоэтажек из газосиликата обходится намного дешевле, чем из железобетона или кирпича.
  2. 500 кг/ м³. Материал применяют для строительства невысоких зданий – до трех этажей.
  3. 400 кг/ м³. Такой газосиликат подходит для кладки одноэтажных помещений. Чаще всего его расходуют для недорогих хозяйственных построек. Кроме этого материал успешно применяется для теплоизоляции стен.
  4. 300 кг/ м³. Ячеистые блоки с низким показателем плотности предназначены для утепления несущих конструкций. Материал не способен выдерживать высокие механические нагрузки, поэтому не подходит для возведения стен.

Преимущества и недостатки

Возведение домов из газосиликатных блоков достаточно оправдано невысокой стоимостью материала и многочисленными его достоинствами:

  1. Блоки, предназначенные для сооружения домов, обладают высокой прочностью. Для материала средней плотности 500 кг/ м³ показатель механического сжатия 40 кг/ см3.
  2. Небольшой вес газосиликатных изделий позволяет избежать дополнительных затрат при доставке и установке блоков. Ячеистый материал в пять раз легче от обычного бетона.
  3. За счет хорошей теплоотдаче снижается расход теплоэнергии. Такое свойство позволяет значительно сэкономить на отоплении здания.
  4. Высокий показатель звукоизоляции. За счет наличия пор ячеистый материал защищает от проникновения шума в здание в десять раз лучше, чем кирпич.
  5. Хорошие экологические свойства. Блоки не содержат токсических веществ и совершенно безопасны в применении. По многим экологическим показателям газосиликат приравнивается к дереву.
  6. Высокая паропроницаемость изделий позволяет создать хорошие условия микроклимата в помещении.
  7. Негорючий материал препятствует распространению огня в случае пожара.
  8. Точные пропорции размеров блоков дают возможность выполнения ровной кладки стен.
  9. Доступная цена материала. При хороших технических показателях цена на газосиликатные блоки сравнительно невысокая.

Дом из газосиликатных блоков позволяет значительно сэкономить на отоплении

Наряду с немалым количеством преимуществ пористый материал имеет некоторые недостатки:

  1. Механическая прочность блоков несколько ниже от железобетона и кирпича. Поэтому при вбивании гвоздей в стену или вкручивании дюбелей поверхность легко крошится. Тяжелые детали блоки удерживают достаточно плохо.
  2. Способность влагопоглощения. Газосиликат хорошо и быстро впитывает воду, которая проникая в поры, снижает прочность материала и приводит к его разрушению. При строительстве зданий из различных типов пористого бетона применяется защита поверхностей от воздействия влаги. Штукатурку на стены рекомендуется наносить в два слоя.
  3. Морозостойкость блоков зависит от плотности изделий. Марки газосиликата ниже D 400 не способны выдерживать цикл в 50 лет.
  4. Материал склонен к усадке. Поэтому особенно у блоков марок ниже D700 первые трещины могут появляться через пару лет после сооружения здания.

При оформлении стен из газосиликата используется в основном гипсовая штукатурка. Она прекрасно скрывает все швы между блоками. Цементно-песчаные смеси не удерживаются на пористой поверхности, а при понижении температуры воздуха образуются небольшие трещины.

Популярность газосиликата с каждым годом возрастает. Ячеистые блоки обладают практически всеми качествам необходимыми для эффективного строительства малоэтажных зданий. Некоторые характеристики намного превышают достоинства других материалов. С помощью легких блоков из газосиликата можно построить надежное здание при небольших затратах за сравнительно короткий срок.

Маленькие хитрости при работе с акриловыми красками

Данная статья направлена в первую очередь на художников-любителей и новичков в работе с акриловыми красками. Надеюсь, она будет полезна и мастерам других категорий, которые используют акриловую роспись в своих изделиях.

Акриловые краски я предпочитаю всем другим, они для моих любимых видов деятельности самые оптимальные, поскольку обладают несколькими преимущественными качествами:

  • акриловые краски могут использоваться практически на всех поверхностях, исключая некоторые виды пластмасс;
  • имеют яркие, насыщенные цвета;
  • быстро сохнут, приобретая нерастворимость как в воде, так и во многих растворителях;
  • экологичны — имеют слабый запах, не раздражают дыхательные пути, работать с ними комфортно и безопасно;
  • обладают повышенной устойчивостью к внешним воздействиям, не тускнеют со временем;
  • универсальны и многогранны — используются множеством приёмов, отлично комбинируются с другими материалами;
  • имеют длительный срок эксплуатации;
  • даже после высыхания остаются гибкими и прочными, не трескаются и не ломаются.
Читайте также:  Технология укладки асфальта на щебень

Все эти чудесные качества делают акриловые краски универсальными. Работать с ними довольно просто, но есть несколько моментов, которыми я хочу поделиться.

  1. Акриловые краски очень быстро сохнут. И это не всегда плюс. Если в работе вам необходимо создать плавные переходы цвета, необходимо делать это сразу и быстро, цвет хорошо растягивается, не оставляя границ, но времени на это немного.
  2. Акриловые краски обладают хорошей укрывистостью. Поэтому, если с первой попытки не удалось добиться нужного эффекта и краска уже высохла, вы можете смело пробовать снова прямо поверх первого слоя.
  3. Акриловые краски высыхают необратимо. Несмотря на долгий срок хранения, краски в баночках всё-таки со временем густеют, и, спустя определенный промежуток времени, они окончательно засохнут. Особенно часто так происходит, когда краски используются редко. Напало вдохновение, вы покупаете краски, творите, оставляете их, спустя год вдохновение снова дает о себе знать, но вскрытые краски уже заметно загустели. Либо засохли, образовав в баночке нечто, напоминающее плотную резину. Такие краски уже не восстановить. Но если вы не хотите каждый раз идти за новыми красками, можно просто продлить им жизнь. Итак, следующий пункт.
  4. Акриловые краски водорастворимые. Водорастворимые они до момента полного высыхания. То есть, если вы редко их используете, но не хотите, чтобы они засохли, достаточно просто раз в несколько месяцев открывать баночки и проверять состояние. Если краска заметно загустела, нужно палочкой хорошенько ее перемешать и добавить холодной воды (или специальный растворитель). Добившись снова однородного сметанообразного состояния, оставляете баночку до следующей проверки или использования.
  5. При работе с акриловыми красками используйте холодную воду. Горячая вода заметно увеличит итак короткий срок высыхания краски.
  6. Акриловая краска хорошо проникает в текстуры. Если вы используете для основы картон, тканевый холст или другой материал, обладающий высокой степенью проникновения, перед использованием краски покройте основу грунтовкой. Для росписи одежды в качестве грунта я использую слой разведенной белой краски, она проникает в волокна ткани, прочно закрепляясь в них, также создает основу для последующих слоев краски, предотвращая растекание и неравномерное впитывание.
  7. Акриловые краски имеют внушительную палитру цветов. Это тоже плюс, конечно. Однако, я никогда не видела смысла покупать кучу дополнительных оттенков, ведь краски превосходно смешиваются, и можно добиться любого нужного цвета, используя несколько основных. И здесь снова небольшая сложность. Используя для смешивания цветов палитру, вы рискуете не успеть закончить работу с цветом, поскольку краска быстро высыхает на открытом воздухе. Для смешивания и хранения дополнительных цветов я использую пустые чистые использованные баночки от красок. Это для меня самый удобный вариант, поработал – закрыл и оставил до следующего раза. Особенно актуально для крупных работ, когда оттенок необходим для продолжения на следующий день.
  8. Уход за кистями при работе с акриловыми красками. Тоже важный пункт, но очевидный и простой – кисти нужно промывать водой сразу после использования. Есть здесь один момент — при долгой работе в основании ворса кисти скапливается и засыхает краска. Также краска попадает и засыхает на ручке. В таких случаях для удаления краски можно воспользоваться растворителем. Но я так не делаю. Краска на ручке меня не беспокоит до тех пор, пока не образуется внушительный плотный слой. Тогда я просто подцепляю ее ногтем и снимаю, как чулок. Со сгустками краски в основании ворса я поступаю таким же образом.

Отдельно пару слов хочу написать о работе с красками по ткани.

Основные моменты остаются такие же. Акриловые краски по ткани при работе ведут себя примерно так же, как и акриловые краски по дереву, стеклу, керамике, обычные для живописи на холсте.

При работе с одеждой у меня есть свои особенности, которые я нахожу удобными и практичными. Под моими мастер-классами были комментарии вдохновленных читателей, которые хотели бы попробовать себя в росписи. Поэтому я решила указать в статье на несколько моментов, которые, я надеюсь, помогут окончательно решиться и почувствовать себя увереннее.

  1. Перед тем, как приниматься за роспись, поверхность должна быть чистой и обезжиренной. Поэтому изделие необходимо постирать, высушить и проутюжить, даже если оно новое.
  2. Я никогда не натягиваю и не закрепляю ткань при работе. При натягивании может создаться деформация, влияющая на рисунок. Ну а закрепить или нет — кому как удобно. Честно, по большому счету это не требуется.
  3. Перед началом росписи необходимо проложить изделие плотным картоном, чтобы краска, проникая в волокна ткани, не отпечаталась на обратной стороне. Но картон здесь не очень удобен. Для росписи чаще всего я использую пластиковую подставку под горячее (такие на кухне используются). Это связано с тем, что краска при пропитывании местами доходит до картона, а после высыхания уже приклеена к нему. Оторвать куски налипшего картона можно будет только размочив его в воде. Это лишние сложности. От пластикового коврика отделять изделие очень просто и быстро, никаких бумажных кусков. Для более простого финального отделения стоит уже периодически в процессе росписи отделять коврик от одежды. Здесь еще одно удобство. Если фиксировать и закреплять изделие, для отделения приходилось бы каждый раз откреплять его, а тут достаточно просто просунуть руку и приподнять область с рисунком.
  4. Если вы собрались выполнять роспись на цветной ткани, создайте первый слой белой разведенной краской по форме задуманного рисунка. Белый фон поможет вам не потерять интенсивность цвета, к тому же это в принципе очень удобно. Ткань в окрашенном месте уплотнится, и вы сможете работать на ней, как на грунтованном тканевом холсте.
  5. Создавая белой краской основу для дальнейшей работы, пользуйтесь круглой мягкой кистью (пони, например). Если вы возьмете более жесткий ворс (синтетика, щетина), при нанесении кисть будет немного тянуть за собой ткань, создавая морщинки. Мягкий волос кисти, напротив, будет нежно едва касаться ткани, никуда ее за собой не уводя. Этот совет поможет создать идеальное покрытие.
  6. Начинайте наносить рисунок только после полного высыхания основы. Иначе эффекта грунтовки не будет.
  7. Если вам необходимо уменьшить время высыхания краски, воспользуйтесь феном. Я этот пункт давно не использую, нет надобности, тем не менее, он действенный и для кого-то полезный.
  8. Закрепляется готовый рисунок термически. Делать это желательно после полного высыхания краски (24 часа по инструкции). Утюгом без пара с изнаночной стороны проутюжьте место с рисунком на температуре для данного типа ткани в течении 5-10 минут. Чаще это режим хлопка.
  9. Ткани, на которых краска держится наиболее крепко, — это хлопок, джинса, мешковина и все в таком духе. То есть плотные, натуральные, не поддающиеся сильной деформации.
  10. Ну, и по готовой росписи. Акриловая краска гибкая и стойкая, поэтому при стирке, складывании и прочих деформациях она не трескается, а мнется вместе с изделием. Первое время место с рисунком будет заметно плотнее остальной ткани. Это логично. Но спустя немного времени, через несколько стирок, место росписи будет такое же гибкое, как и всё изделие. Также свежий рисунок кажется слегка липким. Это нормально и быстро пройдет. Не стоит пугаться, что что-то пошло не так :)
Читайте также:  Теплое напольное покрытие

В общем-то, основные моменты я обозначила. По крайней мере, те, что вспомнила :)

Искренне надеюсь, что данная информация поможет вам в работе с акриловыми красками. Не бойтесь, экспериментируйте, творите, если остались вопросы — задавайте, если остались сомнения — смело их отбросьте!

Сухая краска для стен – применение и разновидности

Сухая краска для стен – применение и разновидности

Компании-изготовители на сегодняшний день выпускают много видов лакокрасочных материалов.

Одним из них являются сухие краски для внутренних работ или пигменты, которые будут представлять собой тонкомолотые порошки. Подобные красители применяются для того, чтобы добавлять их к связующим компонентам, для окрашивания смеси в определенный цвет.

После смешивания с основой получится окрашивающий состав, который готов к применению. Делают пигменты из минеральных и искусственных материалов.

Достоинства и недостатки

У сухих касок есть весьма много важных достоинств, и вот их перечень с положительными качествами:

  • Большой выбор оттенков.
  • Отсутствие устойчивого и неприятного аромата.
  • Прекрасные показатели гигроскопичности и паровой проницаемости.
  • Устойчивость к воздействиям химических веществ, в том числе и щелочи.
  • Смеси не отмеливаются.
  • Прокрашенное покрытие не боится лучей ультрафиолета, не выцветает.
  • Прекрасная укрывистость, за счет чего расход краски весьма экономичный.

Обратите внимание, что укрывистость во многом будет определяться толщиной наносимого слоя, который будет в полной мере перекрывать базовое основание, к примеру, древесину, бетон или иной материал.

Применение красок сухого типа имеет определенные трудности, с которыми следует заранее ознакомиться. Совсем не все пигменты совместимы с любыми связующими основными материалами краски. К примеру, мел, известь недопустимо смешивать с олифой и маслом. Такие материалы допускается разводить лишь простой водой, в результате получаются смеси, которые походи на лакокрасочную водоэмульсионную продукцию. Множество видов красок в сухом виде рекомендуется разводить именно водой.

Еще один нюанс, который важно учитывать – краску сухого типа не допускается смешивать с жидкими лакокрасочными материалами. Если смешать их друг с другом, не получится до конца смешать полученную смесь, из-за чего раствор не получится в полной мере однородным. Неоднородные краски не будут качественно ложиться на поверхность. Более того, увеличится число отходов, а значит, укрывистость станет меньше. Краска, которая не была размещена правильно, приведет к появлению разводов, полосок на основании, даже если окрашивать все будет профессиональный маляр.

Чтобы избежать комков в окрашивающей смеси, следует высыпать сухие пигменты в воду (или другой разбавитель), и через определенное время нужно размешать состав.

После смешивания рекомендуется процеживать полученную смесь через мелкое сито. Вместо сита можно применять простую марлю, которая будет сложена в несколько раз. Когда процежен состав, его можно не спеша влить в краску. Когда растворенные пигменты в сухом виде будут добавлены в основу, важно качественно размешивать смесь до однородности консистенции. Чтобы получился определенный оттенок краски, важно добавить немного сухого пигмента с разными оттенками, и в этом будет заключаться сложность. Процесс окрашивания требует некоторых навыков от маляра, и такая процедура обычно не получается хорошо сразу же. Применять готовые лакокрасочные материалы куда проще, потому что их не следует заранее готовить.

Подробности

Разновидности

Есть много видов пигментов краски в сухом виде, и они классифицируются по оттенкам.

Пигменты белого цвета

Сухая краска для стен белого цвета – это белила, мел и известь. Мел продается в желтом, сером или белом цвете, и его можно купить или в молотом виде, или большими кусками. Каждая разновидность делится на три сорта, и в роли красителя применяется мелко измельченный мел. Можно покупать такой материал кусками и самостоятельно измельчить его. После этого к нему можно добавлять воду, и полученный раствор тщательно смешивается, а после пропускается через сито. Раствор выливается в емкость для настаивания. Когда меловые частицы осядут, воду следует сливать, и верхний слой белого осадка вытаскивают, просушивают и просеивают, а после применяют в роли красителя.

Известь является одним из самых популярных веществ для краски. Ее разводят в воде, тщательно размешивают до однородности консистенции. Когда получится жидкость молокообразная, ее можно будет нанести на какую-либо поверхность. В роли красителя можно чаще всего использовать гашеную известь, которую можно смешать с подходящими добавками для пигментирования. Можно также добавить те элементы, которые не будут менять свой оттенок после смешивания с известью. Например, добавляют охру, окись сурик. Краску готовят по такой пропорции – ¾ воды и ¼ извести. Белила являются порошковой массой с тонким помолом. Такие пигменты в сухом виде для красок делают методом прокаливания металлических компонентов, к примеру, углекислого свинца, титановой руды, литопона и цинка. Многие виды белил применяют для создания масляных лакокрасочных материалов и шпаклюющих смесей. Вот показатели укрывистости разных видов белил на квадратный метр:

Читайте также:  ТОП-2 лучших мотоблока Зубр: рейтинг 2020 года, описание и характеристики, навесное оборудование и отзывы покупателей

  • Титановые – примерно 50-75 грамм.
  • Литопоновые – около 120 грамм.
  • Свинцовые – примерно 200-300 грамм.

Обратите внимание, что если требуется сделать масляную шпаклевку или даже замазку, следует применять мел лишь в сухом виде, который для начала следует просеивать через мелкое сито.

Пигменты желтого цвета

Самыми популярными пигментирующими веществами желтого цвета будет охра и крона. Кстати, охра является крайне популярный краситель, который имеет желтый цвет и его оттенки, включая золотистый. Когда охра начинает прокаливаться в огне, она называется жженой. После прокаливания охра становится красновато-коричневого цвета, и такое вещество имеет высокие показатели устойчивости к агрессивным воздействиям внешней среды, и потому она применяется не для внутренних работ, а еще для внешней отделки. Укрывистость охры может быть до 0.09 кг на квадратный метр. Кроны представляют собой сухие пигменты, сделанные из свинца и цинка. Важно иметь в виде, что сухие свинцовые краски нельзя применять для внутренних работ, потому что они являются токсичными. Такие пигменты могут быть разных оттенков, лимонного, апельсинового и остальных. Укрывистость крон бывает в диапазоне от 0.11 до 0.19 кг на квадратный метр.

Синие пигменты

Среди пигментирующих материалов синего цвета можно выделить лазурь и ультрамарин. Последний имеет народное название «синька», и применяют в качестве дополнения к известковым и меловым побелкам. Целью синьки является придание раствору голубого оттенка. Укрывистость красок, для которых используется синька составляет примерно 0.05 кг на квадратный метр. Лазурь – особое вещество, которое используется при создании масляных красок и эмалей. У лазури нет устойчивости к ультрафиолетовым лучам, и потому под воздействием лучей солнца она начинает темнеть. Более того, красители, сделанные на лазури, не переносят воздействие щелочей. Для усиления цвета с лазурью часто добавляют немного сажи, и показатель по укрывистости окрашивающей смеси колеблется от 10 до 60 грамм на квадратный метр.

Порошки красного цвета

Кстати, есть еще и сухие акриловые краски. Есть несколько веществ красного цвета, которые применяют при окрашивании сухой краски. К ним можно отнести железный, мумию, киноварь и свинцовый сурик. Железный сурик представляет собой краску кирпичного оттенка. Укрывистость средства составляет 20 грамм на квадрат, а у свинцового сурика красновато-оранжевый оттенок, и его укрывистость составляет примерно 0.1 кг на квадратный метр. Мумия – это красный краситель, который может быть разных оттенков. Мумия не имеет устойчивости ко влаге, и его окрашивать ею поверхности на улице, то она может менять свой оттенок, и станет темно-красной или даже бурой. Показатель укрывистости такой краски составляет 30-60 грамм на квадратный метр. Киноварь имеет много разных оттенков красного, и такой материал имеет высокий показатель устойчивости к кислотам и щелочам, но плохо переносит лучи ультрафиолета, и под воздействием света может менять свой цвет. Укрывистость составляет 80-120 грамм на квадратный метр.

Пигменты зеленого цвета

Есть зеленые сухие пигменты, это хромовая и свинцовая сталь. Хромовая зелень или окись хрома представляет собой смесь глазури и крон желтого цвета. Из-за изменения пропорции лазури можно получать разные оттенки порошка. Укрывистость материала составляет 40 грамм на квадратный метр. Свинцовая зелень делается смешиванием синих и желтых веществ, а точнее крон и лазури. Выбирая определенную пропорции материалов, можно получать разные порошковые оттенки. Укрываемость краски колеблется в пределах 30-70 грамм на квадратный метр.

Коричневые порошки

Умбра и жженая сиена дают краскам оттенки коричневого, и умбра является распространенным красителем, который имеет несколько оттенков коричневого. Посредством обжигания умбры, можно получить красновато-коричневый цвет. В среднем укрывистость вещества составляет 40 грамм на квадратный метр. Характеристики жженой сиены похожи на характеристики охры. Сиену часто применяют для окрашивания древесины, когда требуется делать поверхность похожей на дуб или ясень. Недостатком такого материала будет невысокий показатель укрывистости.

Порошки черного цвета

Черный цвет получают, добавляя в краску графит, древесный уголь, марганцевую перекись или сажу. Кстати, последнее является черным веществом, которое является побочным продуктом сжигания нефтепродуктов. Сажа – порошок черного цвет, который применяют как добавку для мыльных составов, масляных и клеевых красителей. Марганцевая перекись прекрасно растворяется в воде. Древесный графит и уголь тщательно измельчают и просеивать перед применением. Полученный порошок добавляют в воду, и такой смесью окрашивают какие-либо поверхности.

Металлические краски

В роли окрашивающих веществ применяют бронзовый, алюминиевый и цинковый порошок. Алюминиевые и бронзовые порошки используют для нанесения на поверхности из металла, а еще для окрашивания разных изделий «под металл». Средняя степень укрывистости составляет 4 грамма на квадратный метр.

Чем нужно разбавлять краски

Окрашивание посредством красок сухого типа не получится без разбавителей. Некоторые виды окрашивающих порошков можно растворить и разбавить любыми растворами – сажу, марганцевую перекись, киноварь, мумию, синьку, умбру, сиену, железные сурики, охру, хромовую окись. Мелкий порошок и известь применяют лишь в водных растворах, а остальные компоненты можно смешать с эмульсионными и клеевыми жидкостями.

Читайте также:  Утепление фасадов (78 фото): как утеплить частный дом снаружи своими руками, устройство теплоизоляции

Советы по работе

Итак, рассмотрим полезные рекомендации:

  1. Используя сухие краски (пигменты), следует проследить за температурой воздуха, и лучше всего, чтобы температуры были от +6 до +26 градусов.
  2. Чтобы лакокрасочный состав был качественным, обязательно следует просеять порошок через сито. За счет тонкого помола окрашивающая смесь будет без комочков.
  3. Вязкость смеси должна быть подходящей для нанесения валиком, кистью или краскопультом. Очень жидкие составы будут быстро растекаться крайне тонким слоем по поверхности, а очень густая краска ложится толстым слоем, и в результате могут появиться наплывы и потеки.
  4. Желательно окрашивать в 2-3 слоя. После нанесения всех слоев следует выживать несколько часов, максимум сутки, чтобы поверхность просохла.
  5. Рекомендуется размешать окрашивающую смесь посредством дрели или миксера. Ручное размешивание достаточно трудоемкое, и оно не обеспечивает надлежащего качества смешивания.
  6. После растворения сухого пигмента в воде, следует прождать 15 минут, чтобы смесь настаивалась. Спустя время раствор опять размешивается и наносится на поверхность.
  7. Перед тем, как начать окрашивать, основание важно подготовить, убрать все неровности, грязь, старые слои краски, пыль, пятна жира, а еще рекомендовано прогрунтовать поверхность.

Чтобы приготовить окрашивающую смесь их сухих пигментов, не требуются определенные навыки или знания. Достаточно немного потренироваться, и получится прекрасная краска, которую можно применять в домашних условиях для окрашивания материалов.

Особенности акриловых красок и техники рисования

Чтобы уметь рисовать, совершенно необязательно быть профессиональным художником, а вот иметь чувства и эмоции – строго обязательно! Рисунок может не являться фотографической карточкой местности или какого-либо предмета, главное в рисунке – ваше настроение, которым вы хотите поделиться, или ваше видение. Как вы подадите свой рисунок, так его и воспримут ваши зрители! А акриловые краски для рисования вам в этом помогут.

Сегодня для выражения вашего «Я» с помощью цвета и света найдётся множество людей (профессионалов и любителей от живописи), готовые преподать вам уроки рисования. Уроки поэтапно расписаны и на «YouTube», и в различных статьях интернета, где вам подробно и легко расскажут, как научиться рисовать, покажут доступные приёмы по технике письма различными красками на различных холстах, заодно поведают, какие стили живописи приняты у художников.

Кстати, художник никогда не скажет о своей работе: «Я нарисовал!». Художники пишут картины, как музыкант пишет музыку, где каждая нота словно мазок кисти мастера.

Попробуйте и вы стать мастером своих чувств и эмоции, возьмите в руки кисти, откройте краски, встаньте перед холстом и начните рисовать!

Преимущества выбора акриловых красок

Самые распространённые – гуашь и акварель, с ними человек знакомится в раннем детстве. Масляные краски требуют к себе более уважительного отношения, накладываются на холст плотно, в несколько непрозрачных слоёв и очень долго сохнут.

А есть краски, совмещающие в себе лёгкость использования гуаши и маслянистую плотность «серьёзных» красок. Эти краски разбавляются водой, быстро сохнут, что позволяет накладывать их слой за слоем, не рискуя испортить рисунок, а после высыхания не выгорают и не меняют цвет. Более того, они ещё и водостойки (после высыхания, конечно) и абсолютно гипоаллергенны! Это – жидкие акриловые краски.

Вы возразите, что с акриловыми красками вы уже познакомились, когда производили ремонтно строительные работы в собственном доме, и точно знаете, что акрил – это жидкий пластик, полимер. Верно. Значит, вы уже знаете свойства акрила и в курсе, что этот полимер легко ложится на дерево и стекло, ткань и штукатурку, что уж там говорить о холстах и картоне! Ещё вы знаете, что помимо атмосфероустойчивости, с краской из акрила можно создавать объёмы, поэтому многие художники используют акриловые краски для рисования объёмных картин для придания им скульптурной рельефности на плоском холсте.

Посмотрите на живопись акриловыми красками Джастина Геффи.

Впечатляет? А ведь он самоучка! И тоже когда-то стоял перед выбором: «Какими красками лучше рисовать начинающему художнику?» — и остановился на цветных полимерах.

Надо сказать, что работа с акрилом позволяет использовать как традиционные приёмы в живописи, так и различные модернистские «штучки», позволяет смешивать стили и техники, что сделает ваши картины интереснее и эмоциональнее. Но и у акриловых красок есть свои особенности, с акриловыми красками нужно уметь обращаться.

Основные техники при работе с акрилом

  • Влажная. Разведённая краска наносится на смоченный водой холст. Чем-то напоминает работу с акварелью.

  • Сухая. Понадобится несколько кистей, чтобы редактировать мазки на полотне «по-сухому».

  • Лессировка. Эта техника подразумевает образование рисунка из тонких полупрозрачных слоёв. Накладывая поэтапно слои, получаем красивые переливчатые цвета, придающие нашей картине сочность и утончённое настроение.

  • Импасто. Очень похоже на работу с масляными красками в пастозной технике. Плотные, не просвечивающиеся пастообразные слои, накладываемые плоской кистью или мастихином (что-то вроде маленького шпателя) могут создавать рельеф. Импасто – особая техника рисования, полностью противоположная технике лессирования!

Будем считать это первым среди уроков живописи акриловыми красками.

Что может понадобится для рисования?

Прежде всего, сами художественные акриловые краски. Если вы сомневаетесь в своём умении смешивать различные краски или боитесь не попасть «в цвет» при применении колера, то лучше пользоваться готовыми палитрами красок, благо акриловых красок сейчас выпускается порядка 130-ти цветов и в тюбиках (тубах), и в небольших пластиковых баночках-контейнерах.

Если вы только начинаете писать акриловыми красками, так сказать проходите курсы для начинающих, попробуйте свои силы художника с основными неразбавленными цветами: белый – чёрный, красный – синий, жёлтый – зелёный, коричневый.

И не беритесь сразу за сложные работы, купите обычный детский альбом для раскрашивания, и попробуйте раскрасить любую картинку, используя понравившуюся художественную технику для росписи акрилом.

Это хорошая практика новичкам — научившись работать на небольших площадях, вы поймёте во отчую, как пользоваться акриловыми красками при написании больших полотен. Важно помнить, используя акриловые краски, что они очень быстро засыхают и держать их открытыми нельзя!

Читайте также:  Технология укладки асфальта на щебень

Что еще вам понадобится:

  • Длинные кисти из натурального и синтетического волоса – плоские и круглые разных номеров. Пластиковый ворс понадобится, когда предстоит работа с акрилом неразведённым; натуральный «колонок» или «белка» — для акварельной техники.
  • Набор мастихинов разных номеров-размеров. Мастихин – это такое приспособление, которым художники пользуются для очищения палитры и нанесения густых красок на холст. Своеобразный нож-мастерок, изготовленный из гибкой стальной полосы или плотного пластика.
  • Бутылочка с чистой водой (лучше тёплой). Также нужен распылитель-пулевизатор для смачивания рабочей поверхности, чтобы краска акриловая лучше легла на холст.
  • Палитра. На нее вы будете помещать часть краски для удобства или смешивать краски между собой, используя одни в качестве красителей или колеров для других. Очень удобно и экономично использовать обыкновенные одноразовые пластиковые лотки или тарелки. Можно приобрести или сделать палитру, которая будет сохранять влагу в краске. Весь секрет – два вида бумаги. Первый, нижний слой – впитывающий воду и поэтому всегда влажный, второй – пергамент, укрывающий краску сверху.
  • Замедлитель (разбавитель) для акриловых красок. Он не позволит быстро образоваться полимерной плёнке, и даст возможность тщательней проработать рисунок на бумаге или холсте для рисования. Такое «дополнение» так же повысит возможность разнести, растушевать краску и сделает её чуть-чуть ярче. Наносить можно как непосредственно в краску, а можно и просто на кисть. Как ими правильно пользоваться написано в инструкции по применению.

Как рисовать акриловыми красками с помощью мастихина? Так же, как и маслом, накладывая густую краску ровными слоями или рельефным мазком.

Поняв особенность такого нанесения, и научившись работать мастихином, вы оцените его широкие возможности и сможете работать полимерными красками по дереву или холсту, и даже давать мастер класс начинающим, как правильно использовать его в работе, чтобы картина акриловыми красками получилась не просто яркой, но и барельефно-объёмной.

Помимо всего прочего, вам нужно подготовить:

  • большой объём воды в глубокой ёмкости для промывания кистей;
  • бумажные или матерчатые салфетки и полотенца;
  • наждачная бумага зернистостью Р120;
  • фломастеры, маркеры, гелевые ручки или чантинг (стеклянная или медная трубочка с тонким носиком для нанесения тонких контурных линий) для завершения рисунка;
  • клей для декупажа;
  • применим и аэрограф, если вы уверенны, что правильно им пользуетесь, а краска акриловая разведена в должной пропорции;
  • и, конечно, основа для картины акриловыми красками.

На видео: рисуем космос акрилом.

Готовим основу

Основой может послужить всё, что требует вашего внимания в художественном перевоплощении: кусок картона, фанерная доска, холст на доске или натянутый на подрамник мольберта.

Можно ли самому сделать холст, на котором можно рисовать? Да. И даже нужно! Закон прост: учимся рисовать – учусь делать холст для рисования самостоятельно. Например, основой будущего шедевра нам будет служить деревянная доска. Как сделать, чтобы полимер акриловых красок мог легко «зацепиться» и не осыпаться впоследствии? Для наилучшего эффекта адгезии (сцепление) берём текстурную бумагу или для оригами и обклеиваем с помощью клея для декупажа ту площадь доски, по которой будем рисовать акрилом.

Чтобы фон для рисунка был ровным, а сами рисунки получились яркие и красивые, без искажения (такие, какие нам нужно!), удаляем с помощью иглы все появившиеся на будущем холсте пузырьки – в каждом делаем прокол и удаляем воздух. Но и теперь чего-то не хватает, чтобы начать правильно рисовать. Наш холст выглядит явно непрезентабельно. Рисование на свежем холсте откладывается: нужно использовать грунт для холста.

Грунтом нам послужит 10-15 слоёв декупажного клея, каждый из которых наносится только после полного высыхания предыдущего.

Пришло время отшлифовать нашу основу, для чего и заготовлена у нас «наждачка». Делают так: слегка смачивают поверхность полотна водой и затирают до нужного глянца. Чем ровнее первый слой грунта, тем легче рисовать на холсте. Теперь надо получить равномерно-белый фон. Для этого всю жизнь пользовались белилами, мы поступим так же. Наносим, ждём высыхания, если надо отшлифовываем ещё раз.

Сделанный нами «холст» содержит все характеристики для создания картины своими руками, на который легко и прочно лягут художественные акриловые краски.

Дополнительные советы

Прежде чем начинать рисовать акриловыми красками, ознакомьтесь с нашими рекомендациями:

  • Степень прозрачности акриловых красок регулируют, добавляя в них воду, но если воды будет более 20%, то краска легко отшелушится при высыхании.
  • Обрабатывать рисунок краской нужно начинать с крупных деталей кистями с высокими номерами, а только потом переходить на более мелкие детали, подвластные кистям с меньшими номерами.
  • Промыв кисть после использованного цвета, промокните её о чистую ткань или бумажную салфетку, это убережёт нарисованные цветы от излишних цветовых пятен. При смешивании красок пользуйтесь разбавителем на основе акрила.
  • При прорисовке пользуйтесь только кончиком кисти, так больше шансов распределить краску равномерно.
  • При смешивании двигайте краски друг к другу, а не «вляпывайте» одну в середину другой.

Если нужно использовать прямую линию, чётко отделяющую одно цветовое пятно от другого, наклейте на высохший участок изоленту или малярный скотч. После вы легко сможете это удалить, а прямая линия останется.

Чтобы знать, как смешивать акриловые художественные краски правильно, могут пригодиться ниже представленные видеоуроки, где вам объяснят, что лучшие акриловые краски те, которыми можно нарисовать что-то красивое. Ах, да! Мы же не рисуем, мы – пишем музыку нашего настроения!

Как рисовать акрилом (2 видео)


Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: