Что нужно для изготовления брикетов из опилок – советы

Создание топливных брикетов своими руками

  1. Выбор сырья
  2. Какое оборудование необходимо?
  3. Технология изготовления

Прессованные брикеты из древесных опилок считаются одним из самых эффективных способов растопки печей, их повсеместно используют для отопления частных домов. Однако стоят они недешево. Поэтому возник вопрос о самостоятельном изготовлении чудо-топлива в домашних условиях.

Выбор сырья

Для начала остановимся на технических вопросах. Чтобы изготовить брикеты для топки в бытовых условиях, нужно иметь представление о том, каким образом их изготавливают в промышленности. Первым этапом любого производства всегда является измельчение древесного сырья и его тщательная сушка. В большинстве случаев в качестве сырья берут любые отходы деревообработки, включая древесные опилки. Нередко для создания евродров в ход идут отходы сельского хозяйства — сгодится шелуха семечек либо лузга. Сушку материала производят до того момента, пока уровень влажности не приблизится к отметке 7-10%.

Следующим этапом идёт прессование получившегося сырья перед непосредственным брикетированием. В производственных условиях сделать это возможно двумя способами:

при помощи формовки топливных брикетов на специализированном гидравлическом прессе.

В обоих случаях заготовки подвергаются сильному сдавливанию, в результате которого из древесины начинает выделяться специфический природный компонент — лигнин. Он выполняет роль связующего элемента для рассыпчатой сырьевой массы. Различие технологических процессов сводится исключительно к методам сдавливания. Чаще всего на производстве используют гидравлический пресс, развивающий усилия до 400-500 бар.

Приобретение столь мощного агрегата для дома будет нерентабельно. Даже если семейный бюджет позволяет такой расход, а сырье достается даром, то окупить такое оборудование сможет лишь оптовая продажа получаемого топлива. Именно поэтому домашние мастера путем многочисленных проб и ошибок разработали технику, основанную на использовании альтернативных связующих материалов.

Владельцы частных домов обычно делают топливные брикеты из опилок. Это сырье обходится недорого, к тому же найти его в требуемых объемах совсем несложно. Эти брикеты демонстрируют повышенную теплоотдачу, что делает их создание и последующую эксплуатацию максимально практичной с точки зрения бюджета.

Кроме опилок, в домашних мастерских можно воспользоваться шелухой, травой, щепой, соломой и листьями. В целях брикетирования можно взять обрезки садовых деревьев. Правда, в этом случае предварительно придется измельчить их на дробилке.

В качестве связующих элементов берут глину либо клей — можно взять обойный или любой другой недорогой состав.

Какое оборудование необходимо?

Невзирая на сравнительную простоту получения таблетированного топлива в домашних условиях, тем не менее некоторое технологическое оборудование всё же придется купить, либо модифицировать имеющееся под новые задачи. Вот что понадобится для работы.

Измельчитель. Обойтись без этого приспособления невозможно, так как чем мельче будет исходное сырье, тем плотнее, а значит, эффективнее готовый брикет. При этом совсем не обязательно приобретать новое устройство, сгодится то, которое рубит растительные фрагменты перед их закладкой в компостную яму. А также домашние умельцы нередко приспосабливают под свои нужды вышедшую из строя стиральную машинку активаторного типа, дополнив активатор ножами.

Любой резервуар для замеса сырьевой массы. В идеале дополнить эту емкость строительным миксером или компактной бетономешалкой. Если в хозяйстве нет ни того, ни другого, придётся вымешивать смесь руками. Такая работа отнимет немало физических усилий и времени.

Пресс. Это обязательный станок, без которого создание топливных брикетов невозможно. Он может быть принимать вид напольной либо настенной установки, а также быть гидравлическим или даже ручным. В самом общем виде конструкция такого приспособления должна включать массивную раму из стали, а также рабочий блок.

Матрицы. Требуются для формования брикетов. Они могут выглядеть как типовые кирпичики, но более удобна в применении цилиндрическая конфигурация. Трудоемкость в этом случае будет намного ниже, хотя со складированием и хранением подобного топлива могут возникнуть сложности.

Важно: матрица в обязательном порядке должна иметь перфорированные стенки, чтобы вся выдавливаемая мощным прессом из сырья влага выводилась через отверстия.

Процессу прессования следует уделить отдельное внимание. Механические воздействия всегда сопряжены с затратами сил и при этом дают низкую эффективность. Именно поэтому опытные мастера советуют оборудовать пресс для производства брикетов гидравлическим домкратом от автотранспортного средства — закрепить его можно в верхней части рамы пресса вверх ногами. Однако надо иметь в виду, что даже в этом случае у вас не получится создать давление на уровне 300 бар и более. Самые опытные мастера отдают предпочтение шнековым прессам — они позволяют сформировать кирпичики для отопления довольно высокого качества, сопоставимого с готовыми магазинными брикетами. Однако такая конструкция потребует серьезных вложений на стальной корпус и электропривод с двигателем не менее 7 кВт.

Технология изготовления

Создание брикетов для домашней топки в домашних мастерских идет не так, как это бывает в промышленности. Если на начальном этапе и в первом, и во втором случае требуется измельчение растительных отходов, то дальнейшая технология различается. В промышленных цехах следует сушка, в домашних подготовленное сырье, напротив, замачивают в воде или как минимум тщательно увлажняют.

Далее вводят связующий компонент. Здесь возможно три решения.

Глина — самый простой, общедоступный и дешевый наполнитель, его вводят в соотношении 1 к 10 к древесному материалу. Глина быстро и качественно связывает сырьевой материал. Но у неё есть существенный недостаток — она практически не горит. Поэтому после использования подобных брикетов остаётся много зольных отходов.

Читайте также:  Штукатурка под покраску: выбор, описание, расход материалов

Обойный клей — лишён недостатков глины, имеет низкую зольность. К тому же в сырьё клей вводится в меньших объемах, но даже в этом случае обходится дороже глины. Как результат, общая себестоимость готового продукта повышается.

Любая макулатура, в том числе картон — данный компонент необходимо предварительно размочить и тщательно измельчить. К преимуществам материала относят доступность и практически нулевую стоимость. Однако не обошлось и без недостатков. Так, чем меньше будет фракция опилок, тем больше понадобится бумажных наполнителей. Кроме того, сушка таких брикетов занимает намного больше времени.

Следующей стадией изготовления брикетов топлива становится перемешивание. В зависимости от технических возможностей домашнего хозяйства оно может быть механизированным либо ручным. Чтобы сделать заготовки высокого качества, необходимо добиться максимальной однородности перемешиваемой древесно-клеевой массы.

После этого получившееся сырьё размещают в формы для брикетирования и отправляют на прессование. Этот процесс позволяет полностью избавиться от остатков влаги и добиться максимальной сцепляемости основных компонентов смеси. В результате должны получиться брикеты заданной конфигурации — именно их и отправляют на сушку.

Раскладывать заготовки нужно неплотно, важно оставить свободное пространство для вентилирования. Чтобы максимально ускорить процесс высыхания, время от времени будущее топливо следует переворачивать. Опытные мастера дополнительно перекладывают брикеты сухой ветошью или бумагой, такие материалы способны быстро вытягивать из топлива остатки избыточной влаги.

Сушку производят до того момента, пока уровень влажности материала не состави%т 25. Однако на практике лучше дождаться еще меньшей увлажненности — это позволит существенно увеличить теплоотдачу впоследствии. Именно поэтому работы по заготовке и созданию топливных брикетов лучше всего выполнять летом, пока держится стабильно жаркая погода, и можно смело сушить заготовки на открытом воздухе одну или даже две недели. Спешка может сослужить плохую службу. Сложность в том, что котлы — как гидролизные, так и работающие на твердом горючем – выполняют свои функции исключительно на топливе, увлажненность которого не выходит за отметку 30%. Использование недосушёных дров приведет к необходимости дорогостоящего ремонта. Не исключено, что вам и вовсе придется приобретать новые отопительные установки.

Тщательно подсушенные топливо отправляют на хранение. При этом допускается их размещение в довольно сыром и неотапливаемом месте. Правда, в этом случае придётся расфасовать топливо по пакетам, затянуть горловину и загерметизировать скотчем.

В завершение остановимся на плюсах и минусах самодельных брикетов для топки. Достоинства такого решения очевидны:

для создания энергоэффективного топлива можно брать практически любые отходы, за исключением синтетических и пищевых;

такие топливные брикеты горят до 4 часов, на протяжении всего этого времени выделяется тепло;

самостоятельное изготовление топливных брикетов не требует больших затрат сил и расходов на покупку специализированного оборудования, первоначальные вложения сводится к минимуму;

при сжигании этих предметов практически не выделяется воды;

топливо на базе древесных отходов, сделанное в бытовых условиях, максимально экологично;

стоит самодельное горючее на порядок ниже соответствующего количества дров или угля, хотя энергоотдача держится на одинаковом уровне;

пепел от брикетов может стать хорошим удобрением для садово-огородных растений.

Но, конечно же, есть и свои минусы. Они связаны с тем, что в домашних условиях нереально полностью воспроизвести всю заводскую технологию. Даже если соблюсти все базовые тонкости, полученные в домашних условиях кирпичи всегда будут менее плотными. На поверку теплота их горения в два-три раза ниже, нежели у древесины.

Соответственно, для эффективного отопления понадобится намного больше самодельных брикетов по сравнению с покупными.

Ну и, конечно же, ход изготовления занимает немало сил и времени.

О том, как создавать топливные брикеты своими руками, смотрите в следующем видео.

Как изготовить топливные брикеты своими руками

Вопрос дачного отопления с каждым годом становится все более острым: все дорожает, как дрова, уголь или торф, так и их доставка. Между тем, потенциальное топливо буквально «валяется» у нас под ногами. В качестве него нам могут послужить стружки и опилки, сухая листва и солома, шелуха всех зерновых культур, щепа и срезанные при обхаживании сада ветки, негодные доски – все это вполне годится, чтобы изготовить топливные брикеты своими руками. А если договориться с управляющим близлежащего лесхоза, парка или свести дружбу с хозяином лесопилки, материала под брикеты для личного пользования у вас будет вполне предостаточно.

Для справки

Древесные отходы в их естественном виде отправлять в печь или котел нецелесообразно и даже бессмысленно. Их рыхлость приводит к тому, что прогорание происходит в кратчайшие сроки и сопровождается слабой теплоотдачей. Кроме того, значительная часть опилок просыпается с колосников в зольный поддон, что уменьшает КПД и повышает расход. Всех этих недостатков лишены топливные брикеты из опилок. С экономической точки зрения неразумно не использовать в собственных целях отходы, имеющиеся на даче в изобилии.

Плюсы топливных брикетов своими руками

Самодельное горючее имеет массу преимуществ.

  • Для топливных брикетов в качестве сырья подходят практически любые отходы, кроме пищевых и искусственных. В них можно вводить угольную пыль, которая считается неизбежными потерями.
  • У топливных брикетов впечатляющая продолжительность горения – до 4 часов. И на протяжении всего этого промежутка будет выделяться тепло.
  • Вполне доступно самостоятельное изготовление топливных брикетов. Причем для подобного производства не потребуется серьезных первоначальных вложений.
  • При сжигании топливных брикетов дым практически не выделяется.
  • Брикеты из опилок и прочих древесных отходов предельно экологичны, ведь для изготовления топливных брикетов применяются только природные компоненты.
  • Такое топливо практично и экономично: его себестоимость при самостоятельном производстве в несколько раз ниже такого же количества угля либо дров, а энергоотдача такая же, а то и более высокая. Кроме того, пепел от брикетов из опилок и других отходов из древесины – прекрасное удобрение для культурных растений.
Читайте также:  Цемент со шлаком – особенности и применение

Правда, производство топливных брикетов из опилок требует некоторых временных затрат и физических усилий. С другой стороны, в загородном доме всегда найдется свободное время. А труд, как известно, облагораживает.

Сфера применения

Брикеты из опилок обладают довольно широкой функциональностью. Это топливо может применяться:

  • для отопления жилого дома. Брикеты из древесного сырья из-за своей компактности годятся и для каминов, и для печей, и для твердотопливных котлов;
  • при протапливании бань и саун, если основной дом у вас обогревается каким-либо другим образом. Брикеты идеально соответствуют всем экологическим условиям;
  • на выездах на пикники. Они являются прекрасной альтернативой углю и дровам. Причем могут похвастаться замечательным свойством: при попадании на раскаленный брикет жира, последний не воспламеняется и не чадит.

Кстати, брикеты из опилок, пожалуй, следует рекомендовать и для приготовления пищи в условиях закрытых помещений: запах гари отсутствует, а блюдо обжаривается предельно равномерно.

Немного теории

Перед тем, как заняться изготовлением самодельных брикетов, следует ознакомиться с этапами их промышленного производства. Это поможет не наделать ошибок при создании топлива своими руками. Алгоритм действий на производстве следующий.

  • Сырье измельчается до примерно одинакового размера частиц исходного материала.
  • Опилки сушатся; уровень влажности должен снизиться процентов до 10.
  • Далее идет в ход либо гидравлический пресс, либо экструдер, в зависимости от способа формовки топлива, которому на производстве отдано предпочтение.
  • На конечном этапе готовый продукт упаковывается во избежание абсорбции им влаги из атмосферы.

На производстве при изготовлении брикетов из опилок никакого склеивающего материала не используется. Под давлением пресса при самопроизвольном разогреве сырья из древесины выделяется лигнин, который и препятствует распадению готового продукта, сохраняя его заданную форму.

Особенности производства брикетов своими руками

Оборудование, доступное для изготовления топлива в домашних условиях, не позволяет прессу давить на сырье с силой, достаточной для того, чтобы начал выделяться лигнин. Поэтому изготовить брикет без связующих веществ в кустарном производстве не получится.

Кроме того, затраты на сушильное оборудование сделают готовую продукцию нерентабельной – дешевле будет купить традиционные уголь с дровами. С другой стороны, это неудобство несколько упрощает изготовление брикетов своими руками: можно пропустить этап сушки с соблюдением ряда технологических требований. Зато появляется новая трудность: после того, как вы прогнали сырье через пресс для топливных брикетов своими руками, нужно поместить готовую продукцию на просушку. То есть обеспечить пространство под навесом в летнее время или помещение с низкой влажностью и достаточной температурой в другие сезоны.

Впрочем, производством топливных брикетов настоящие мастера топливного дела занимаются исключительно в дачный сезон – а зимой их активно расходуют.

Необходимое оборудование

Несмотря на относительную несложность получения топлива, кое-каким оборудованием обзавестись все же придется. Или приспособить имеющееся под новые нужды. Что потребуется:

  • Измельчитель. Без него не обойтись, поскольку, чем мельче сырье, тем плотнее готовый брикет. А при изготовлении его своими руками в ход идет материал самых разных фракций. Тратиться на закупку не придется, если в вашем хозяйстве имеется устройство, рубящее растительность для ее отправки в компост. Изобретатели с умелыми руками приспосабливают под измельчитель старую стиралку активаторного типа – меняют собственно активатор ножами;
  • Какая-либо емкость, где сырье будет замешиваться перед помещением в матрицу. Неплохо было бы дополнить «корыто» миниатюрной бетономешалкой или строительным миксером. В отсутствие того и другого готовьтесь к тяжелой физической работе по вымешиванию сырья;

  • Пресс для производства топливных брикетов. Может быть ручным или гидравлическим, иметь вид настенной или напольной установки. В общих чертах пресс для производства брикетов из опилок и других растительных отходов состоит из основательной рамы, выполненной из стали, и того, что можно назвать рабочей частью;
  • Матрицы, с помощью которых будут формироваться брикеты. Могут быть в виде стандартных кирпичиков, но удобнее использовать цилиндрические формы – меньше возни. Хотя складировать и хранить будет несколько сложнее. Матрица обязательно должна иметь перфорированные стенки: через отверстия будет отводиться выдавливаемая прессом из заготовки влага.

Особое внимание стоит уделить моменту прессования. Мускульные воздействия – это траты времени и сил при низкой эффективности. Опытные мастера рекомендуют оснащать пресс для производства топливных брикетов гидравлическим домкратом от автомобиля. Его следует фиксировать на верхней раме пресса вверх ногами.

Алгоритм изготовления топливных брикетов

Своими руками брикетирование проводится не так, как на производстве. Начальный этап схож: ведется измельчение отходов древесного производства. Но затем идет не сушка, а, напротив, замачивание в воде. Или, по крайней мере, хорошее увлажнение, чтобы не пришлось потом сцеживать избыточную влагу.

Читайте также:  Технология установки деревянных дверей

Далее вводится связующее вещество. Здесь есть три варианта:

  • Глина. Самый дешевый и общедоступный наполнитель. Пропорции с основным материалом 1:10. Прекрасно связывает исходные древесное сырье, однако после использования готовых брикетов получается значительное количество зольных отходов: глина практически не горит.
  • Обойный клей. Лишен недостатков предыдущей добавки, вводится в меньшем количестве, но делает производство заметно более дорогим.
  • Любая макулатура, включая картон, предварительно измельченная и размоченная. Никаких отходов, практически никаких затрат, пропорции – как в случае с глиной. Недостатка два. Чем мельче фракция опилок, тем больше требуется бумажного наполнителя – это раз. Второе: сушить готовые брикеты придется значительно дольше.

Следующим шагом будет перемешивание – ручное или механизированное. Чтобы изготовить по-настоящему качественный брикет, требуется довести массу до максимально доступной однородности.

Далее сырье закладывается в форму для брикетирования, и в ход идет пресс. На выходе получаются брикеты заданной формы, которые отправляются на сушку. Раскладывать их следует достаточно свободно, чтобы было пространство для вентиляции. Для ускорения процесса высыхания рекомендуется периодически топливо переворачивать. А еще – перекладывать элементы бумагой либо сухой ветошью – эти материалы быстро вытягивают из брикетов избыточную влагу.

Сушить топливные брикеты следует до тех пор, пока их влажность не достигнет хотя бы показателей сырых дров, то есть – 25 %. На деле желательно добиться еще меньшей влажности – теплоотдача затем будет выше. Вы же не торопитесь, так что в жаркую погоду вполне можете позволить себе подержать топливные брикеты на солнышке на неделю дольше. Тем теплее будет в жилище зимой. Учтите, что торопиться вредно: котлы на твердом топливе, так же, как гидролизные, работают только на горючем, чья влажность не выше 30 %. Поторопитесь – будете оплачивать дорогостоящий ремонт или вовсе придется покупать новое отопительное оборудование.

Хорошо просушенное топливо убирается на хранение. Держать брикеты можно в не отапливаемом и достаточно сыром месте, если расфасовать их по полиэтиленовым мешкам, плотно затянуть горловину и герметизировать ее несколькими слоями скотча, проложенными внахлест.

Пора подумать

Прежде, чем с энтузиазмом заняться брикетированием опилок, решите для себя, насколько вы в этом заинтересованы. При всей внешней простоте процесса, он имеет и существенные недостатки.

  • Подготовка сырья и прессование его по формам отнимает достаточно много времени и требует серьезного физического напряжения.
  • Если вы хотите, чтобы на просушивание готовых брикетов не влияла погода, придется выделить под них просторное, проветриваемое, сухое помещение, которому явно можно найти другое применение.
  • Модернизация с внедрением электрооборудования сказывается на стоимости продукции. В результате изготовление брикетов своими руками становится не способом сэкономить, а хобби, причем недешевым.
  • А главное: самодельный брикет из опилок по качеству все же проигрывает фабричному евротопливу.

Если же вы всерьез намерены рационально использовать имеющиеся в вашем распоряжении отходы, подумайте о том, чтобы на них еще и заработать. То есть – о производстве топливных брикетов из опилок в более массовом количестве. Неплохой может получиться бизнес!

А о том, как изготовить пресс, смотрите видео:

Технология изготовление топливных брикетов из опилок + Видео.

В данном материале описана технология производства топливных брикетов из опилок и другого растительного сырья.

Сырье может представлять собой любые растительные отходы:

  • отходы деревообработки;
  • отходы сельскохозяйственного растениеводства;
  • листва;
  • брикет может включать в свой состав вторичное сырье: дрова, старую древесину, макулатуру.

Для переработки опилок понадобится следующее оборудование:

  • измельчитель сырья;
  • сушилка;
  • пресс для брикетов;
  • упаковочное оборудование;
  • для больших производств понадобится транспортные коммуникации: конвейерные ленты, пневмотранспорт, погрузчики;
  • инвентарь: инструменты, емкости.

В видео кратко можно посмотреть процесс, а ниже идет подробное описание как делают брикеты.

Технология производства топливных брикетов

В зависимости от сырья (опилки, листья, лузга)и вида брикета технологическая цепочка может отличаться, но большинство предприятий имеют полный набор указанных ниже технологических операций.

Измельчение и сушка

Эти операции могут меняться местами, либо отсутствовать при мелком производстве (домашняя установка, небольшой цех с небольшим количеством отходов).

Рекомендуем данные операции не исключать даже при небольших объемах, так как они повышают конечное качество брикетов:

  • Сушка — обеспечивает лучшее прессование сырья. Как правило проводится в печах туннельного типа со шнековой подачей сырья.
  • Измельчение — облегчает прохождение сырья на всех стадиях обработки. Проходит на дробилках различного типа (молотковые дробилки, щепорезы, промышленные шредеры).

Прессование

как работает пресс для брикетов RUF

Подготовленное сырье поступает в установку, где под действием давление нагревается и спекается за счет выделения естественного связующего – лигнина.

При использовании вторичного сырья могут применяться дополнительные связующие, которые вводятся в сырье перед прессом.

В таком случае понадобится бак-смеситель, где сырье и добавки будут смешиваться до равномерного распределения по объему.

При прессовании сырье под давлением нагревается до 240…320 °С, за счет чего происходит спекание брикета. В отдельных моделях прессов сырье может предварительно нагреваться с помощью ТЭНов при поступлении на шнек (брикеты pini-kay).

При прессовании важно не перегружать пресс (работать с соблюдением норм расхода), следить за однородностью сырья.

Читайте также:  Устройство водопроводного крана, кухонного вентиля и смесителя для воды

Охлаждение и резка на поленья, упаковка.

При выходе с пресса готовый брикет обрезается (обламывается) и поступает на паллеты, где охлаждается короткое время. После чего продукцию необходимо упаковать, для того чтобы она не напитывала влагу.

Готовая продукция

брикеты из опилок RUF

В результате прохождения через пресс, получают топливные брикеты трех основных видов:

  1. RUF (Руф). Получают в гидравлических прессе, готовый продукт выходит в виде кирпича (150×90×60 мм). Требует обязательной упаковки в водонепроницаемую пленку.
  2. Pini Kay (Пини Кей). Выглядят как брусок заданной длины (25…40 см), производят с помощью шнекового пресса. При производстве брикет выходит с готовой спекшейся пленкой, которая частично препятствует впитыванию влаги. Продукцию можно паковать в полиэтиленовые мешки (биг-беги).
  3. Nestro (Нестро). Цилиндрические бруски (Æ50…90 мм, длина – 50…100 мм), производятся на гидравлических прессах.

Важные характеристики техпроцесса

Влажность сырья

топливные брикеты pini-kay

Технология производства для любых брикетов требует сушки и измельчения сырья. Если данным фактом пренебречь, то в результате реакция спекания и склеивания при воздействии температуры будет неэффективной: на выходе из перса брикет может развалиться.

При изготовлении у вас должна быть возможность доводить сырье до влажности 8…14%.

Операцией можно пренебречь, если у вас штучное производство (для собственных нужд в очень малых объемах). При условии, что есть помещение, площадка, где сушить сырье и хранить его в сухом состоянии до процесса запуска пресса.

Помните о погоде: от сырья, хранящегося в сырых сараях, толку не будет. Перед тем как сушить щепки или опилки естественным путем, убедитесь, что на отведенной для этого площади, помещения, нет доступа влажного воздуха с улицы.

Производительность

Объем производимых брикетов напрямую зависит от доступа к сырью, объемов сбыта и собственного потребления.

Чтобы определиться с объемом, вы должны хотя бы примерно понимать какая часть продукции будет идти на собственные нужды, а какая – на реализацию.

  1. На обогрев ваших помещений количество брикетов можно примерно рассчитать как ½ от объема ранее затрачиваемых дров. Читайте также чем выгоднее отапливать дровами или брикетами.
  2. Часть продукции может тратиться на сам производственный процесс – для подогрева воздуха на сушке (примерно 1…3%).

Рассчитывая производительность, учитывайте, что большинство небольших компаний производство ведут до отопительного сезона, после идет активный всплеск продаж, а далее на рынке наступает застой: оборудование останавливается, идет накопление сырье. Работа возобновляется только весной.

Рассчитывая объемы производства, учитывайте фактор сезонности.

Большие компании работают более ритмично: при постоянном доступе к сырью они производят брикеты круглый год. Но торгуют как все – месяц-два перед отопительным сезоном. После чего весь произведенный брикет идет на склад, если нет другого рынка сбыта (или на экспорт в Европу, но европейцы покупают – крупным оптом).

Объем вложений

Сделать топливные брикеты своими руками по технологии «руф» или «пини-кей» — достаточно накладно на первом этапе:

  • для микробизнеса вложения составляют порядка для 2…4 тыс. долларов для кустарного производства;
  • для малого и среднего бизнеса минимум придется стартовать от 10 тыс. долларов на небольшую лесопильню;
  • профессиональные линии для постоянной работы в данном направлении стоят от 100…130 тыс. долларов и выше.

Достоинства и недостатки заглубленного ленточного фундамента + пошаговая инструкция по монтажу

18.09.2018 2,432 Просмотров

Надежное и прочное основание является гарантией долговечности любой постройки.

В этом отношении ленточный фундамент признан наиболее удачным вариантом, подходящим для большинства типов грунта и климатических условий.

Среди всех типов опорных конструкций лента имеет оптимальное сочетание эксплуатационных качеств, простоты и экономичности возведения.

Существует несколько вариантов оснований этой группы с разными параметрами, но основным из них является заглубленный ленточный фундамент.

Этот вид ленты позволяет обеспечить максимальную несущую способность и годится к использованию на самых проблемных грунтах. Рассмотрим его внимательнее.

Что такое заглубленный ленточный фундамент

Ленточное основание заглубленного типа представляет собой монолитную или сборную ленту из железобетона (или Ж/Б блоков), возведенную в траншее, имеющей глубину ниже уровня зимнего промерзания почвы. Это самый главный признак, отличающий данную группу оснований от остальных разновидностей.

Смысл состоит в том, что основание траншеи находится ниже точки, на которой происходит граница льда и незамерзшей воды в холодное время года. Это исключает возможность появления под лентой нагрузок пучения, возникающих в верхних слоях грунта.

Замерзая, вода расширяется, образуя выталкивающие или деформирующие нагрузки. Заглубленный фундамент опирается на никогда не замерзающие слои грунта, испытывая гораздо меньшие нагрузки по боковым сторонам ленты, которые можно существенно снизить, используя обратную засыпку из проницаемых для влаги материалов.

В результате имеется прочное и неподвижное основание, способное выдерживать большие нагрузки, ограниченные только несущей способностью грунта.

Достоинства и недостатки

Достоинствами заглубленного ленточного фундамента являются:

  • Высокая несущая способность.
  • Устойчивость к внешним воздействиям, прочность.
  • Способность работать на разных типах грунтов, глинистых, пучинистых и прочих проблемных категориях.
  • Высокая скорость строительства.
  • Простота конструкции, возможность самостоятельного возведения.

Существуют и недостатки:

  • Требуется качественный анализ грунта, поскольку основание зависит от гидрогеологических условий на участке.
  • Заглубленный вариант ленты требует довольно больших объемов земляных работ.
  • Необходимость использования строительной техники.
  • Требуются довольно большие объемы строительных и изолирующих материалов.
  • Готовая лента имеет большой вес и оказывает значительное давление на грунт, что уменьшает его несущую способность.
Читайте также:  Чем отмыть клей от мышей с пола: советы эксперта

Устройство

Основание представляет собой замкнутую ленту, располагающуюся под несущими стенами, как наружными, так и внутренними. Лента находится в траншее, имеющей глубину на 20-40 см ниже уровня промерзания.

На дне траншеи находится песчано-гравийная подушка, играющая роль дренажа (при необходимости из траншеи обустраивается отвод влаги посредством системы дренажных труб). Лента заливается либо на песчаной подушке через слой гидроизоляции, либо на т.н. подбетонке — слое заливки из бетона, образующем широкую опорную площадку и ровную горизонтальную поверхность.

Чем выше и тяжелее будет здание, тем больше необходимость в создании подбетонки.

Лента поднимается над нулевой отметкой на некоторую высоту — 0,3-0,7 м. Видимая часть, цоколь, обеспечивает определенный подъем стен над уровнем грунта для уменьшения опасности намокания от дождевой или талой влаги и возможности вентиляции подвальных помещений.

Поверхность ленты со всех сторон покрывается слоем гидроизоляции для защиты от капиллярного впитывания и стоков воды с поверхности.

В каких случаях его используют

Заглубленный ленточный фундамент необходим для тяжелых и массивных зданий, строящихся на проблемных грунтах — слабопучинистых, глинистых почвах. Рекомендуется к применению на слоистых грунтах с чередованием глинистых и рыхлых прослоек.

Использование заглубленной ленты при строительстве малоэтажных домов при индивидуальной застройке экономически нецелесообразно, так как расходы на создание такого фундамента будут слишком высоки, а нагрузки окажутся несопоставимы с возможностями.

Для таких ситуаций используются комбинированные или мелкозаглубленные виды оснований.

Подушка под фундамент

Песчаная подушка служит для обеспечения ровной опорной площадки для приема веса ленты. Второй функцией слоя засыпки является отвод влаги от ленты. Вода, которая просочилась сверху (дождевые стоки, талые воды, почвенные воды из близлежащих к поверхности водоносных слоев с сезонной подпиткой) легко проходит сквозь слой песка и мелкого щебня, опускаясь на дно траншеи.

Там она впитывается в грунт или отводится по системе дренажных труб. Второй вариант надежнее, так как поверхность грунта понемногу заиливается и перестает впитывать влагу, что вызывает накопление и понемногу создает опасность намокания бетонной ленты.

Возможность отвода влаги по дренажной системе устраняет опасность, обеспечивая нормальный режим работы основания.

Слои засыпки обычно состоят из 20 см песка и 20 см щебня с верхним выравнивающим слоем песка 5 см. Каждый из них тщательно трамбуется механическим способом. На практике качество уплотнения оценивают, пройдясь по засыпке.

При нормальном уплотнении следов от обуви не остается.

Выбираем глубину и ширину

Глубина погружения ленты определяется уровнем промерзания почвы. Это табличное значение, различающееся в зависимости от географического расположения региона. Отыскать нужные данные можно в таблицах СНиП. Ширина ленты рассчитывается исходя из ожидаемой нагрузки.

При этом, нередко возникает ситуация, когда расчетная ширина оказывается меньше толщины несущих стен. По правилам ширина фундамента должна превышать толщину стен на 100 мм, поэтому расчетное значение увеличивают.

Выбор марки бетона обусловлен величиной нагрузок на основание и несущей способностью грунта. Наиболее распространены марки бетона М200 (для легких построек), М250-М300 (средние и тяжелые здания), М250 (массивные многоэтажные дома).

Применение более тяжелых марок бетона — М 400 или М500 характерно для зданий до 20 этажей или ответственных массивных сооружений с высоким уровнем нагрузок на основание.

В качестве арматуры используются металлические оребренные стержни толщиной 12-16 мм (рабочие) и гладкие вспомогательные прутки меньшей толщины, служащие для поддержки рабочих стержней до момента заливки бетона.

Монтаж опалубки

Опалубка — это форма для заливки бетона, определяющая ширину и высоту ленты. Она строится из обрезных досок, в отдельных случаях используются многоразовые специальные щиты.

Сборка щитов опалубки производится рядом с траншеей. Они должны быть плотными, без щелей или зазоров. Готовые щиты опускаются в траншею, устанавливаются в нужное положение, выравниваются по осям и горизонтали и фиксируются изнутри поперечинами, а снаружи — вертикальными опорными брусками, усиленными наклонными распорками.

Опалубка должна быть прочной, способной гарантированно выдержать нагрузку от бетона при заливе и затвердении.

Армирование и вязка

Арматурный каркас принимает на себя осевые растягивающие нагрузки, возникающие при изгибании ленты под действием подвижек опорных слоев грунта или при возникновении боковых усилий пучения.

Конструкция каркаса представляет собой пространственную решетку, состоящую из горизонтальных (рабочих) стержней и вертикальной арматуры, удерживающей их в необходимом положении.

Сборка каркаса чаще всего производится методом вязки прутков мягкой стальной проволокой и фиксации стержней в нужном положении. Можно использовать сварку, но она нужна только при большой толщине прутков.

Заливка

Заливка производится одномоментно, без перерывов. Если временной разрыв составляет более суток, приходится прерывать процесс и дожидаться полного затвердения материала, что на месяц остановит работы.

Заливать бетон надо с нескольких точек, чтобы получить равномерное распределение материала по всей длине ленты. Это поможет выровнять нагрузки, возникающие с массиве ленты при кристаллизации.

Дополнительно производят полив водой в течение первых 10 дней для выравнивания напряжений, возникающих между влажными внутренними участками и более сухими внешними. Опалубку снимают через 10 дней, а продолжение работ допускается через 28 дней после заливки бетона.

Читайте также:  Стиль минимализма в интерьере кухни: описание и характеристика, фото

Гидроизоляция

Гидроизоляция — важная и ответственная процедура, имеющая два вида:

  • Горизонтальная. Установка изолятора под ленту и на ее верхнюю поверхность для исключения возможности капиллярного впитывания влаги из нижних слоев грунта и сверху, от стекающей со стен или дождевой влаги.
  • Вертикальная. Наносится на боковые стенки ленты с внешней и внутренней стороны.

Существует несколько видов вертикальной гидроизоляции:

  • Пропитка.
  • Рулонная изоляция.
  • Жидкие составы.

Традиционно использовался горячий битум, но на сегодня актуально применение готовой мастики. Пропитки прекращают поглощение бетоном влаги, но они используются сравнительно недавно и не успели завоевать популярность.

Завершающие этапы работы

Завершающая процедура — засыпка пазух. Для этого используется песок или вынутый из траншеи грунт, если он способен хорошо пропускать воду. Наличие глины в слое засыпки не допускается, так как она выполняет защитные функции, обеспечивая сток воды на дно траншеи с последующим удалением дренажной системой.

После засыпки пазух с внешней стороны ленты заливается отмостка, не позволяющая дождевым или талым стокам проникать к основанию ленты.

Полезное видео

В данном видео мы предоставим вам пошаговую инструкцию по монтажу заглубленного фундамента своими руками:

Заключение

Заглубленный ленточный фундамент позволяет получить максимальные значения несущей способности, прочности и надежности основания. Вместе с тем, он требует больших трудовложений и расхода материалов, что делает использование этого вида ленты нецелесообразным при строительстве небольших домов.

Для возведения требуется тщательное обследование геологической обстановки на участке, определение уровня залегания грунтовых вод и сбор прочих данных, позволяющих максимально точно рассчитать параметры основания и получить оптимальный результат строительства.

Как сделать заглубленный ленточный фундамент своими руками: пошаговая инструкция

Перед постройкой сооружения тщательно проводится анализ характеристик постройки. На этапе проектирования выбирают тип фундамента. Заглубленный ленточный фундамент подходит для высотных домов и сложной конструкции.

Чтобы сделать ленточный фундамент, следует пройти строительные этапы: проектирование, разметку участка, земляные работы.

А также опалубку, армирование, заливку бетоном, гидроизоляцию.

Преимущества заглубленного ленточного основания

Положительные характеристики заглубленного ленточного фундамента определяют позитивный выбор заказчика:

  1. Популярная технология проверена временем.
  2. Дает возможность закладывать строительство мощных построек.
  3. Простота исполнения.
  4. Не реагирует на деформацию.
  5. Прочная конструкция.
  6. Конструкция используется для подвального помещения, гаражей. Бетонные заливки являются в этом случае стенами.
  7. Долговечность.

Когда применяется

Ленточный фундамент может быть различной глубины. Мелкие основания нужны для одноэтажных построек и легких конструкций.

Применяют его при взведении цокольного этажа, дома с подвалом, тяжелых материалов.

Незаменим он при крупнообломочном грунте, пучинистой почве, скальных породах.

Требования к углублению

Чтобы определить высоту ленты следует обращать внимание на факторы:

  • состав грунта;
  • расстояние грунтовых вод;
  • глубина промерзания грунта берется из СНиП;
  • суммарную массу дома;
  • рельеф площадки под основание.

Средний показатель глубины промерзания в России для различных регионов будет неоднозначный. Север – 2 м, юг – 1, средняя полоса – 1,5.

Отсюда высота ленты варьируется от 1, 3 до 2,3 метров. Лента закладывается с запасом 30 см.

Подготовительный этап

Подготавливают участок: убирают мусор, снимают плодородный слой. Необходимо привести инвентарь, материалы, технику.

Сделать разметку нужного участка.

Разметка участка

На бумаге нанести все точки строительного участка. При переводе размеров на поверхность земли потребуется помощь теодолита.

По углам, на пересечении несущих стен с перегородками, выставляют колышки с петлей. Натягивают трос или веревку. Проверяют углы на прямоугольность, отмечают ширину опалубки, учитывают толщину щитов.

Шаг от ближайшей постройки выдерживают 3 метра, дороги – 5.

Заложенный размер траншеи увеличивают на 1,1 м. Для размещения подушки, которая будет снижать давление в случае пучения земли.

Расчет заглубления основания

Для этого потребуются некоторые параметры:

  • массу дома с мебелью, людьми, облицовочным материалом;
  • каждому региону соответствует своя сопротивляемость грунта. Данные берут из таблицы.

Когда данные собраны, применяется формула: расчетную нагрузку делят на сопротивление грунта. В результате получают площадь подошвы основания, назовем ее (S подошвы).

Далее площадь фундамента умножают на несущую способность грунта, получаем (S основания).

При сравнивании двух величин, Первая величина должна быть больше. При получении дробного числа величину округляют в большую сторону для подошвы ленточного фундамента.

Тогда он прекрасно выдержит верхнюю нагрузку (дом).

Необходимый инструмент

Для быстрого заполнения опалубки бетоном потребуется бетономешалка.

Уровень, прибор теодолит.

Материал для опалубки (дерево, метал).

Лопаты разные по способу действий – совковые, штыковые.

Мастерок, пила, гвозди.

Вибрационный прибор для удаления пузырьков.

Трос или веревка для обозначения периметра.

Арматура для сооружения каркаса.

Сварочный аппарат или проволока для вязки каркаса.

Технология возведения

После утверждения проекта, все данные переносят на участок и переходят к технологии возведения ленточного фундамента.

Проводят следующие этапы строительства: земляные работы, устройство подушки, изготовление опалубки, армирование, заливка бетонного раствора, гидроизоляция.

Земляные работы

Подготовительные работы сделаны. Переходят к рытью котлована, выравниванию поверхности, заложению (заглубление ленточного фундамента). Работы выполняются как вручную, так и экскаватором. Землю вывозят при больших объемах машиной, при малых – тележкой.

Если работает экскаватор, дно выравнивают вручную. Если получились неровности в заглублении ленточного основания, то не стоит засыпать их землей. Чтобы не нарушить прочность фундамента.

Устройство подушки

  • насыпают щебень на высоту 30 см;
  • заливают водой;
  • утрамбовывают прибором;
  • 20 см слой песка;
  • хорошо проливают водой;
  • утрамбовывают.
Читайте также:  Трансформатор: назначение и зачем нужен, устройство и принцип работы, различные виды

Такая полушка подходит для песчаной почвы. В случае, когда близко располагаются грунтовые воды, песок заменяют глиной.

Теперь подошла очередь гидроизоляции после подушки. Слои должны выступать на стены котлована на 20 см. Для таких процедур подходит толстая клеенка.

В некоторых случаях гидроизоляцию ленточного фундамента заливают тонким слоем жидкого бетона. Выгоняют штырями воздух и просушивают в течение нескольких дней.

Монтаж опалубки и армирование

Первый вариант снимают после полного высыхания. Доски пригодны для повторного применения.

  1. Длина щита варьируется от 1,5 до 2 метров.
  2. Высота щита складывается из следующих мерок: глубина ленты, фундамент, прибавка 10 см к общей величине.
  3. Доски соединяются колышками с внешней стороны. Материал должен быть гладкий, чтобы лучше смог выйти после заливки.
  4. Гвозди забивают с внутренней стороны на внешнюю сторону по той же причине. Иначе острая часть зальется бетоном и затруднительно будет вытащить конструкцию.
  5. Соединительных брусьев должно быть три. Два бруса прибивают не по краю щита, а, отступив 15 см, третий по центру для надежности. При длине 2 метра, шаг между брусьями 50-80 см.
  6. Чтобы щиты не деформировались во время заливки, внутри прибивают брусья-распорки.
  7. Все брусья, идущие вниз, делают с запуском 50 см и заостренными. В дальнейшем их забивают в грунт и выставляют по строительному уровню (горизонтальному и вертикальному) до тех пор, пока щит хорошо сядет.
  8. С внешней стороны крепят распорки через каждый метр. Конструкция должна быть жесткой.

Стальные прутья выполняют дополнительную функцию прочности и повышение сопротивляемости. Арматуру вяжут проволокой или сваркой. Надежной конструкцией считают связывание проволокой стальные прутья. От нагрузки сварка может лопнуть. Тем самым ослабить фундамент.

  1. Для нижних и верхних рядов берут арматуру диаметром 1,6 см.
  2. Средние стержни нужны как связующее звено, поэтому диаметр может быть от 0,8 до 1 см.
  3. Несколько рядов арматуры связывают прутьями. Минимальное количество поясов может быть два снизу, два сверху. Все зависит от глубины траншеи.
  4. Шаг между прутами выдерживают 40-50 см.
  5. Для предотвращения касание прутов опалубки на концы одевают кольца из пластика.

Армирование каркаса и укладка его в траншею ведется перед самой заливкой.

Заливка бетонного раствора

Траншею следует заливать за один раз, чтобы не образовались линии напряжения. Впоследствии приводит к уменьшению устойчивости. Поэтому лучше подумать об этом заранее и заказать готовый раствор в бетономешалке. Если раствор готовят самостоятельно, то соединяют щебень, цемент, песок, вода, в соотношении 5:1:3:10. Тщательно перемешивают, пока не получат жидкую однородную массу.

Подготавливают желоба для заливки бетона.

В зимний период применяется технология утепления. Бетон подогревается, желоба утепляют. Для этого применяют минеральную вату.

  1. Желоба располагают непосредственно в траншею. Если высота слива превышает 1,5 метров, то происходит расслоение, что для фундамента неприемлемо.
  2. Обустраивают хороший подход. При ручном замесе устанавливают бетономешалку вблизи лотков.
  3. Как только слой бетона достигает 20 см, выгоняют воздух из бетона специальными шипами или вибратором.
  4. Заливка ленты продолжается еще на 20 см. Снова выгоняют воздух
  5. Работы продолжают до верха по тому же принципу.
  6. Поверхность разравнивают строительным мастерком.
  7. Оставляют для просушки.

Заключительный этап

Последним этапом остается правильная сушка бетона, гидроизоляция. В дождливую погоду прикрывают мешковиной.

В сухое летнее время основание высохнет быстрее, но его укрывают целлофаном и периодически поливают, чтобы не растрескалась поверхность, а равномерно застывала. Через несколько дней укладывают кирпич на фундамент и сушат до созревания.

Опалубку снимают на 7 день. Весь процесс сушки занимает 6-7 недель. Специалисты советуют отстояться основанию перед возведением стен в течение полгода.

Гидроизоляция

Нижние слои фундамента с внешней стороны обрабатывают гидроизоляционным слоем.

  • засыпают глиной, тщательно утрамбовывают и проливают водой для адгезии;
  • используют песок с водой, затем утрамбовывают каждый слой;
  • применяют рулонный материал (рубероид) в два слоя. Внахлёст не менее 15 см. Нижний рулон укладывают под верхний слой. Стыки разогревают паяльной лампой и сваривают.
  • обмазка мастикой на основе битума. В работе используется шпатель, валик. Первый слой наносится толщиною 3 мм поперечными движениями. После высыхания процедуру повторяют в направлении сверху вниз.

Поверхность отчищают от лишнего цемента, пыли, перед тем как делать гидроизоляцию.

Фундамент и цоколь обрабатывается также гидроизоляционным слоем. Для обработки подойдет любой метод, перечисленный выше.

Среди новейшей технологии используют инъекционные проникающие составы. Средство наносится на влажный бетон. Происходит реакция с водой, и состав превращается в кристаллы. Они в свою очередь проникают в бетон и делают поверхность водонепроницаемой. Если оставить цоколь или фундамент без обработки – это значит подвергнуть его медленному разрушению от воздействия природных катаклизм.

Заглубленный ленточный фундамент

Заглубленное ленточное основание

На стадии проектирования любого строения важнейшим элементом выступает фундамент. Его разработке предшествует детальный анализ характеристик участка застройки, оценка масштабов и параметров будущего здания. На основе множества собранных данных производится выбор оптимального типа основания. Во многих случаях архитекторы прибегают к такому варианту основания, как заглубленный фундамент.

  • Особенности заглубленного ленточного фундамента
  • Когда нужно сооружать основание такого типа
  • Расчет заглубленной ленты фундамента (пример расчета)
  • Этапы строительства заглубленного ленточного фундамента
  • Подготовительный этап
  • Этап земляных работ
  • Установка опалубки
  • Монтаж арматуры
  • Заливка бетона
  • Гидроизоляция фундамента
  • Обратная засыпка
  • Преимущества и недостатки заглубленной ленточной конструкции
Читайте также:  Черные люстры – 100 фото современных моделей. Советы по подбору, применению и монтажу

Особенности заглубленного ленточного фундамента

Заглубленный ленточный фундамент относится к числу наиболее популярных моделей обустройства оснований. В этом случае его выстраивают вдоль всего периметра здания, а также, в обязательном порядке, под внутренними стенами сооружения.

Строительство данного типа основания включает в себя большой объем земляных работ. Также к числу особенностей конструкции относятся:

  • большой расход строительных материалов,
  • применение опалубки,
  • затраты времени на застывание бетона и набор проектной прочности смеси.

Этот вариант монолитного основания используют при закладывании массивных сооружений. А также при возведении подвальных помещений. При этом, положительные стороны такого основания привлекают внимание и частных застройщиков. Для малоэтажного домостроения эта конструкция подходит из-за простоты возведения и высоких технических показателей.

Фундамент заглубленный ленточный монолитный – это вариант конструкции, который оптимально подходит при грунтах, которые могут спровоцировать неравномерную усадку. Если основание неоднородно и встречаются вкрапления грунтов с различными физико-механическими характеристиками и свойствами, то могут возникнуть различные показатели проседания. Для такой стройплощадки необходимо применять данный фундамент. Опять-таки, будьте внимательны на стадии предпроектных работ!

Большинство домовладельцев и застройщиков выбирают ленточный фундамент с заглублением благодаря возможности обустройства подвального помещения заданных габаритов. При таком подходе, фундаментные стены играют роль внутренних стен подвала. Но, перед принятием решения о подвале, необходимо располагать достоверными характеристиками грунтов, которые получают в результате инженерно-геологических изысканий. Для многоэтажных домов эти работы производят обязательно. При выделении земли для частной застройки геологические работы производят точечно, с составлением детальной карты грунтов. На этой же стадии определяется глубина залегания грунтовых вод.

Особенности заглубленного ленточного фундамента

Период эксплуатации ленточного фундамента составляет 35-55 лет для кирпичного основания, 50-80 лет для сборных бетонных конструкций, и несколько сотен лет при использовании монолитного основания.

Когда нужно сооружать основание такого типа

Ленточный фундамент без заглубления применяют для бытовых хозяйственных построек. Его заглубленная разновидность ориентирована на применение для тяжелых элементов здания, которые изготовлены из кирпичей и железобетонных конструкций. Такой фундамент позволяет обустроить полноценный цокольный этаж, просторный подвал и утепленное подполье. В дальнейшем отделка помещения не представляет сложностей.

Расчет заглубленной ленты фундамента (пример расчета)

Архитектор проекта должен произвести множество аналитических работ перед окончательным решением по обустройству основания. Расчет ленточного заглубленного фундамента – один из ключевых этапов проектирования. Здесь необходимо обеспечить достаточную прочность при минимальном количестве материалов. Нет нужды «закапывать» в землю большой объем бетона, если несущая способность его будет во много раз превышать необходимую.

В расчетах учитывают несущие способность грунта на пятне застройки, а также суммарную массу всего дома с учетом ее увеличения при эксплуатации.

Рассмотрим конкретный пример, как производят расчет характеристик основания.

Для начала, следует определить исходные параметры строения. К примеру, возьмем следующие данные:

  • периметр 10х8 метров,
  • 1 несущая перегородка по середине,
  • 5 метров высота стен,
  • 1,5 метра высота фронтонов,
  • толщина стен 38 см, кровля из металлочерепицы.

Глубину промерзания грунта примем равной 1,1 метра.

В зависимости от глубины промерзания почвы определяется рекомендованная глубина заложения фундамента. Для данного случая она составляет 1,6 метра. А ширина ленты фундамента принимается за 0,2 метра (в начале расчета).

Расчет ленточного заглубленного фундамента

  1. Вычисляется суммарная площадь стен за минусом оконных и дверных проемов: она составляет 212 метров квадратных, что позволяет высчитать массу конструкции – 212х200х3=127.200 килограмм.
  2. Площадь цокольного этажа 160м 2 . Значит, масса составляет 169х(350+210)=89.600 кг.
  3. Площадь крыши 185 кв. метров. Масса (с учетом используемого материала) составит 185х(30+100) – 24.050 кг. Здесь учтена нагрузка при средней толщина снежного покрова для центральной России.
  4. И в результате мы получаем общую сумму 240.850 кг – это вес всего сооружения, нагрузка на основание в ходе эксплуатации. Сюда необходимо добавить вес фундамента – 35.200 кг (ширина ленты 20 см, 1,6х44х0,2).

Общий вес конструкции – 276.050 кг.

Из специальных таблиц берется R для нашего типа грунта (суглинок). И производим главный расчет:

В = 1,3 х 276.050/(4400 х 3,5) = 23,3 см (все параметры взяты в сантиметрах).

Если полученное значение не отличается от исходного (20 см) более, чем на 5 см, на показатель можно сохранять и округлять в большую сторону. Получаем 24 см.

Именно ширина основания в 24 см позволит обеспечить достаточную прочность при возведении заданного типа строения.

На сколько углублять ленточный фундамент зависит от грунта – проведите инженерно-геологические работы.

Этапы строительства заглубленного ленточного фундамента

Производство работ по возведению основания разделяется на несколько этапов, каждый из которых обязателен и играет важную роль в будущей конструкции.

Подготовительный этап

Подготовка территории к стоительству

На этой стадии перед исполнителем стает задача подготовить участок к непосредственному началу работ. Для этого нужно:

  1. Привезти на участок достаточное количество материалов и необходимые инструменты и оборудование.
  2. Очистить площадку от мусора, растительности и снять плодородный слой почвы.
  3. Выполнить вынос в натуру проекта с закреплением характерных точек на местности. Эту работу можно сделать самому, а можно привлечь геодезистов (рекомендуется при сложной конфигурации строения). Обязательно соблюсти геометрические размеры, заложенные в проекте и обеспечить правильную конфигурацию всех элементов.
Читайте также:  Фото отделки штукатуркой под «короеда» в квартире и на фасадах домов

к оглавлению ↑

Этап земляных работ

Фактически, он начинается, когда вы снимаете верхний слой почвы. Затем приступают к рытью траншей вдоль вынесенных на участок колышков. Ширина, глубина и прочие характеристики выемки определяются параметрами фундамента. После достижения заданной глубины, необходимо подготовить основание – это тема отдельной статьи, поэтому изучите особенности этого этапа.

Установка опалубки

Установка опалубки для фундамента

Если грунт достаточно плотный, то стенки траншеи могут быть использованы в качестве естественной опалубки. Но такое доступно и возможно далеко не всегда. В большинстве случаев требуется установка самостоятельной опалубки. Ее монтируют внутри траншеи, или снаружи, а потом размещают внутрь выемки. Для изготовления применяют доски, иногда используют сборные металлические варианты конструкции. Толщина доски может быть различной, оптимальный размер 4-5 см. для придания дополнительной жесткости применяют небольшие упоры и клинья. Такие распорки позволяют обеспечить надежность и прочность конструкции. Опалубка должна быть установлено максимально жестко, чтобы от бетонной смеси не треснула и не расползлась. Высоту опалубки над уровнем земли определяют высотой планируемого цоколя.

Монтаж арматуры

Армирующие стержни выполняют задачу дополнительного скелета для придания прочности всему основанию. Характеристики каркаса из арматуры определяются в проекте фундамента. Для крепления прутьев между собой применяют сварку или специальную обвязочную проволоку.

Заливка бетона

Ключевой этап строительства фундамента. К нему приступают только после полного сбора каркаса из арматуры и установки всей опалубки. Бетон заливают слоями по 15-20 см, после каждого слоя трамбуя. За счет трамбовки удаляются воздушные пузыри.

Гидроизоляция фундамента

После заливки бетонной смеси необходимо дать ее устояться и принять форму. На это уходит 7-10 дней, в зависимости от свойств смеси и условий застывания. Бетон должен набрать 70% от своей прочности. Наружные стены основания гидроизолируют. Для этого используют битумную мастику, рубероид и прочие материалы. Рекомендуемые материалы указываются в проекте.

Обратная засыпка

На этом, последнем, этапе осуществляют заполнения пустот по периметру основания заготовленным песком, глиной или остатками земли, но нельзя применять плодородный слой почвы! Засыпку производят очень осторожно: во-первых, чтобы не пропустить пустоты, а во-вторых, чтобы не повредить гидроизоляционный слой. После укладки грунта в пустоты его тщательно трамбуют.

Преимущества и недостатки заглубленной ленточной конструкции

Вы определились со всеми параметрами: знаете, на сколько заглублять ленточный фундамент, какие габариты придать всем его составным элементам. Этот вариант основания обеспечит вам простой монтаж и в эксплуатации покажет себя с лучшей стороны. Он имеет ряд достоинств:

Плюсы и минусы заглубленного ленточного фундамента

  1. Универсальный тип основания, подходящий для многоэтажной застройки и частного домостроения.
  2. Простой монтаж и возведение конструкции.
  3. Надежность в эксплуатации.
  4. Длительный период использования.
  5. Высокое сопротивление внешнему воздействию.

Из отрицательных моментов следует выделить следующие:

  1. При строительстве возникает потребность использовать большое количество дополнительных материалов.
  2. Итоговый результат будет иметь значительный вес.
  3. При глубоком промерзании грунта использование ленточного фундамента не рекомендуется.
  4. В работе необходимо использовать большой объем песка.

Вполне возможно возвести фундамент ленточный заглубленный своими руками – для этого необходимо иметь качественный детальный проект и базовые навыки в бетонировании. Полученный результат способен обеспечить высокие эксплуатационные характеристики вашего дома.

Монолитный заглублённый фундамент

  • Разновидности подобных фундаментов
  • Осуществление подготовительных работ
  • Разметка для траншеи
  • Производим армирование

Монолитный фундамент ленточного типа представляет собой такое основание, которое отличается надёжностью и длительным сроком эксплуатации. Такое основание подойдёт под абсолютно любую конструкцию, начиная от забора и гаража и заканчивая дачей или домом. Монолитный заглублённый фундамент нашел своё достаточно распространённое применение в сфере малоэтажного строительства. Популярность таких фундаментов обуславливается их универсальными качествами и, в то же время, адекватной стоимости.

Строительство такого основания не требует особых навыков, поэтому каждый сможет справиться с этой задачей. Правда, рекомендуется ознакомиться с основными нюансами и особенностями и иметь минимальный перечень оборудования. Монолитное основание является по своей форме единой лентой, выполненной из высококачественного бетонного раствора армокаркаса. Благодаря своим характеристикам, подобное основание способно выдержать сооружения любой сложности.

Разновидности подобных фундаментов

О том, что такое монолитный заглублённый фундамент, было рассказано выше. Теперь перейдём к вопросу о типах оснований такого рода. Сегодня популярностью пользуется два типа монолитного бетонного фундамента – мелкозаглублённый и заглублённый. Наименее затратным способом станет обустройство поверхностного фундамента. Обуславливается это минимизацией земляных работ. Правда, область применения его достаточно ограничена. Так, он может применяться в процессе постройки времянок, летних кухонь и тому подобных сооружений.

При постройке основания поверхностного типа сначала идёт подготовительные приготовления.

  1. Для этого осуществляется разметка на стройплощадке, обустройство траншеи, глубина которой будет около двадцати сантиметров.
  2. Далее монтируется верхняя опалубочная часть, после чего сооружение армируется посредством металлических прутов.
  3. Заканчивается подготовительный этап засыпкой траншеи с использованием песка или гравия.

По окончанию предыдущего этапа поверхностное основание заливают цементным раствором, чаще всего используя при этом марку М250. Что касается глубины мелкозаглубленного фундамента, то она составляет около шестидесяти сантиметров.

Устройство монолитного заглублённого фундамента актуально в тех случаях, когда необходимо возвести сооружения с тяжёлыми стенами. Кроме того, его использование целесообразно и при постройке помещений подвального типа. Такой фундамент может быть заложен на различных глубинах. Зависит этот показатель от уровня промерзания почвы. Он должен быть заложен на тридцать сантиметров меньше этого параметра. Такой фундамент обычно возводится на почвах влажного и промерзающего типа.

Читайте также:  Тележки для мотоблока: виды, особенности выбора и крепление

Осуществление подготовительных работ

Ещё на этапе проектирования постройки ЛФ-фундамента следует помнить о некоторых нюансах и особенностях. Так, к примеру, необходимо помнить о том, что ширина опоры обычно превышает на 15 сантиметров ширину стен возводимого здания. Перед началом строительства заглублённого монолитного фундамента рекомендуется держать неподалёку некоторые инструменты и орудия труда. К их числу можно отнести следующие:

  • Лопата совкового и штыкового типов;
  • Уровень;
  • Шнур – он понадобится для того чтобы проводить разметочный этап;
  • Топорик;
  • Бетонный раствор;
  • Для осуществления этапа армирования пригодится арматура ребристого типа;
  • Чтобы обустроить опалубку необходимо заготовить пиломатериалы;
  • Молоток;
  • Для приготовления раствора понадобится бетономешалка. Её может заменить и корыто, если первый вариант невозможен.

Итак, инструменты уже есть и вы уже готовы начинать работу? На самом деле к данному этапу нельзя переходить при отсутствии плана работы. Объясняется это тем, что благодаря грамотному плану вы максимально исключите все возможные простои. Всё что требуется для осуществления строительства должно быть завезено на стройплощадку заблаговременно. Тут же необходимо правильно складировать всё это, чтобы было максимально удобно брать и пользоваться инструментами.

Стоит отметить также и то, что заглубленный монолитный ленточный фундамент требуется заливать в течение одного прохода. Это можно объяснить тем, что в противном случае, залитый бетон сможет затвердеть ещё до начала заливки последующего слоя. Это может подвергнуть риску стыковочные места. Таким образом, возникает вероятность понижения качественных характеристик рассматриваемого материала.

Разметка для траншеи

Комплекс строительных работ, связанных с постройкой фундамента ЛФ, берёт своё начало с процедуры разметки для траншеи. Рекомендуем для осуществления разметки использовать забитые в грунт колышки, а также натянутый по ним шнур. Весьма практичным вариантом станет применение в роли колышков кусков арматурных прутов длиной около 25 сантиметров, причём 12-14 сантиметров забиваем в грунт. Разметка, как и все другие этапы, осуществляется в том порядке, какой установлен с предварительно подготовленным планом.

После чего с использованием рулетки необходимо как можно внимательнее измерить длины сторон. Аналогичным способом производим действия по отношению к диагонали. Важным требованием является то, что по своей длине противоположные измеренные диагонали обязательно должны быть идентичны. В противном случае необходимо провести процедуру разметки заново. Если всё сошлось, то можно начинать рыть траншею, при этом не забудьте разгладить все неровности.

В приготовленную траншею укладываем песчано-гравийную подушку в несколько слоёв. Каждый из них должен обладать высотой около 130 миллиметров, при допустимом отступлении в 20мм на обе стороны. После окончания укладки необходимо утрамбовать каждый из слоёв.

Теперь ответим на вопрос о том, как сделать монолитный заглублённый фундамент с изоляцией самостоятельно. С этой целью уложим на песчано-гравийное покрытие плёнку из полиэтилена. Существует и другой способ, который заключается в осуществлении доливки бетонной смеси, после чего необходимо подождать недельку, чтобы состав смог хорошенько схватиться. Не забывайте также и о том, что для доливки следует применять раствор, имеющий более жидкий состав.

Производим армирование

Арматуру необходимо устанавливать при осуществлении монтажа опалубки. Армирующую составляющую требуется установить и собрать в каркас. Важным условием является то, что применяемые железные стержни должны обладать одним и тем же диаметром. Вяжут каркас согласно специализированной документацией вашего проекта. При отсутствии проекта обращаемся к стандартам. По ним каркас должен выполняться в 2 ряда и скрепляться с использованием вязальной проволоки.

После всего этого каркас закладывают по всему периметру основания, причём его необходимо со всех сторон жестко связать. Помимо связывания нередко применяют сварку. Следует помнить, что при выборе сварного способа конструкция нуждается в дополнительной прогрунтовке. Делается это для того чтобы обеспечить анти коррозийные качества. Снизу арматурного каркаса должны быть установлены кирпичи или камни, что необходимо, он не должен лежать на дне траншеи. Сооружение требуется приподнять над траншейным дном как минимум на сто миллиметров.

Что касается укладки каркаса, то важно осуществлять её по уровню. Сооружение должно быть грамотно закреплено в траншеи. Выполняется данное действие относительно её боковых стенок. В иных ситуациях могут возникнуть некоторые проблемы. Так, к примеру, при заливке бетонного раствора, каркас просто-напросто собьётся и прижмётся к траншейным стенам. Таким образом, в результате всего этого железобетонная опора значительно потеряет в своих качественных характеристиках. Чтобы исключить такие ситуации, закрепляем каркас с использованием штырей, забиваемых в стенки траншеи. Их затем привязывают к армоконструкции. В таком случае применение монолитного заглублённого фундамента будет максимально надёжным.

Если вы не будете пренебрегать технологии укладки монолитного заглублённого фундамента, то конструкция в итоге сможет похвастаться своей надёжностью, высоким качеством и весьма длительным сроком эксплуатации. Как видите, в укладке фундамента нет особо мудрёных особенностей, её можно осуществить самостоятельно, своими руками.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: